Benutzer-Handbuch CNC PILOT 640 NC-Software 688946-03 688947-03 Deutsch (de) 9/2014
Bedienelemente der CNC PILOT Bedienelemente am Bildschirm Taste Funktion Wechselt die Hilfebilder zwischen Außenund Innenbearbeitung (nur in der ZyklenProgrammierung) Nummernblocktasten Taste 0 9 Funktionsblock Nummern-Tasten 0-9: Zahleneingabe Menübedienung Dezimalpunkt Ohne Funktion Softkeys: Funktion im Bildschirm wählen /+ Escape-Taste: Abbruch in Dialogen und aufwärts im Menü Wechselt im Softkeymenü nach links / nach rechts Einfügen-Taste: OK in Dialogen und neue NCSätze im Editor Wechse
Bedienfeld der CNC PILOT
CNC PILOT 640, Software und Funktionen Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der CNC PILOT mit der NC-Software-Nummer 688946-03 bzw. 688947-03 verfügbar sind. Die smart.Turn- und DIN PLUS-Programmierung sind nicht Bestandteil dieses Handbuchs. Diese Funktionen werden in dem Benutzer-Handbuch „smart.Turn- und DIN PLUS-Programmierung“ (ID 685556-xx) erläutert. Wenden Sie sich an HEIDENHAIN, wenn Sie dieses Handbuch benötigen.
Neue Funktionen der Software 688945-02 In der Simulation kann die aktuelle Konturbeschreibung (Roh- und Fertigteil) gespiegelt und gesichert werden. In smart.
Mit der Option Spindelsynchronlauf G720 können die Drehzahlen von zwei oder mehr Spindeln winkelsynchron, mit Übersetzungsverhältnis oder mit definiertem Versatz synchronisiert werden (siehe Benutzer-Handbuch smart.Turn und DIN-Programmierung) Zum Fräsen von Außenverzahnungen und Profilen ist in Kombination mit dem Synchronlauf (G720) von Haupt- und Werkzeugspindel der neue Zyklus „Abwälzfräsen“ (G808) verfügbar (siehe BenutzerHandbuch smart.
Neue Funktionen der Software 688945-03 und 68894x-01 In der Betriebsart Organisation können Sie jetzt den Zugriff auf die Steuerung per Softkey „Externer Zugriff” zulassen oder sperren (siehe auch „Die Betriebsart Organisation” auf Seite 544) Der Taschenrechner ist jetzt in jeder Anwendung aktivierbar und bleibt auch nach einem Wechsel der Betriebsart aktiv. Zahlenwerte lassen sich nun mit den Softkeys Aktuellen Wert holen und Wert übernehmen aus dem aktiven Eingabefeld holen bzw.
Die neue Funktion TURN PLUS erstellt anhand einer festgelegten Bearbeitungsfolge automatisch NC-Programme für Dreh- und Fräsbearbeitungen (siehe Benutzer-Handbuch smart.Turn und DIN-Programmierung). Mit der Funktion G940 ist es möglich die Werkzeuglängen in der Definitionslage der B-Achse berechnen zu lassen (siehe BenutzerHandbuch smart.Turn und DIN-Programmierung).
Neue Funktionen der Software 68894x-02 Im ICP wurde die Zusatzfunktion „Nullpunkt verschieben” eingeführt (siehe auch „Nullpunkt verschieben” auf Seite 391) In ICP-Konturen können jetzt über ein Eingabeformular Passmaße und Innengewinde berechnet werden (siehe auch „Passungen und Innengewinde” auf Seite 386) Im ICP wurden die Zusatzfunktionen „Duplizieren linear, zirkular und Spiegeln” eingeführt (siehe auch „Konturabschnitt linear duplizieren” auf Seite 391) Die Systemzeit kann nun über ein Eingabe
Neue Funktionen der Software 68894x-03 In der Unterbetriebsart Einlernen wurden die Zyklen Figur axial, Figur radial, ICP-Kontur axial und ICP-Kontur radial um den Parameter RB erweitert (siehe „Fräszyklen” auf Seite 319) In der Unterbetriebsart Einlernen wurden alle Zyklen zum Gewindebohren um die Parameter SP und SI erweitert (siehe „Bohrzyklen” auf Seite 301) In der Unterbetriebsart Simulation wurde die 3D-Darstellung erweitert (siehe „3D-Darstellung” auf Seite 493) In der Betriebsart Werkzeug-Ed
Die Funktionen G0, G1, G12/G13, G101, G102/G103, G110, G111, G112/G113, G170, G171, G172/G173, G180, G181 und G182/G183 wurden um Parameter erweitert, die eine weitgehende Kompatibilität zur ICP-Konturbeschreibung sichern (siehe Benutzer-Handbuch smart.Turn und DIN-Programmierung) Die Funktion G808 wurde um den Parameter C erweitert (siehe Benutzer-Handbuch smart.Turn und DIN-Programmierung) Die Funktionen G810 und G820 wurden um den Parameter U erweitert (siehe Benutzer-Handbuch smart.
Über dieses Handbuch Über dieses Handbuch Nachfolgend finden Sie eine Liste der in diesem Handbuch verwendeten Hinweis-Symbole Dieses Symbol zeigt Ihnen, dass zur beschriebenen Funktion besondere Hinweise zu beachten sind.
Über dieses Handbuch
Inhalt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Einführung und Grundlagen Hinweise zur Bedienung Betriebsart Maschine Teach-in-Mode ICP-Programmierung Grafische Simulation Werkzeug- und Technologie-Datenbank Betriebsart Organisation Tabellen und Übersichten Übersicht der Zyklen HEIDENHAIN CNC PILOT 640 15
1 Einführung und Grundlagen ..... 35 1.1 Die CNC PILOT ..... 36 1.2 Konfiguration ..... 37 Schlittenlage ..... 37 Werkzeugträgersysteme ..... 37 Die C-Achse ..... 37 Die Y-Achse ..... 38 Komplettbearbeitung ..... 39 1.3 Leistungsmerkmale ..... 40 Konfiguration ..... 40 Betriebsarten ..... 40 1.4 Datensicherung ..... 42 1.5 Erklärung verwendeter Begriffe ..... 43 1.6 Aufbau der CNC PILOT ..... 44 1.7 Grundlagen ..... 45 Wegmessgeräte und Referenzmarken ..... 45 Achsbezeichnungen ..... 45 Koordinatensystem ..
2 Hinweise zur Bedienung ..... 51 2.1 Allgemeine Bedienhinweise ..... 52 Bedienen ..... 52 Einrichten ..... 52 Programmieren - Teach-in-Mode ..... 52 Programmieren - smart.Turn ..... 52 2.2 Der CNC PILOT Bildschirm ..... 53 2.3 Bedienung, Dateneingaben ..... 54 Betriebsarten ..... 54 Menüauswahl ..... 55 Softkeys ..... 55 Dateneingaben ..... 56 smart.Turn-Dialoge ..... 56 Listenoperationen ..... 57 Alpha-Tastatur ..... 57 2.4 Der Taschenrechner ..... 58 Funktionen des Taschenrechners .....
3 Betriebsart Maschine ..... 73 3.1 Die Betriebsart Maschine ..... 74 3.2 Ein- und Ausschalten ..... 75 Einschalten ..... 75 Überwachung der EnDat-Geber ..... 75 Referenzfahren ..... 76 Ausschalten ..... 77 3.3 Maschinendaten ..... 78 Eingabe der Maschinendaten ..... 78 Maschinendatenanzeige ..... 80 Zykluszustände ..... 84 Achs-Vorschub ..... 84 Spindel ..... 85 3.4 Werkzeugliste einrichten ..... 86 Maschine mit Revolver ..... 86 Maschine mit Multifix ..... 86 Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten ....
3.8 Teach-in-Mode (Einlernbetrieb) ..... 111 Einlernbetrieb ..... 111 Teach-in-Zyklen programmieren ..... 112 3.9 Modus „Programmablauf“ ..... 113 Programm laden ..... 113 Werkzeugliste vergleichen ..... 114 Vor der Programmausführung ..... 114 Startsatzsuche ..... 115 Programmausführung ..... 116 Korrekturen während der Programmausführung ..... 117 Programmlauf im „Dry Run Modus“ ..... 120 3.10 Belastungsüberwachung (Option) ..... 121 Referenzbearbeitung ..... 123 Bezugswerte prüfen .....
4 Teach-in-Mode ..... 135 4.1 Mit Zyklen arbeiten ..... 136 Zyklus Startpunkt ..... 136 Hilfebilder ..... 137 DIN-Makros ..... 137 Grafische Prüfung (Simulation) ..... 137 Konturnachführung im Einlernen ..... 138 Zyklustasten ..... 138 Schaltfunktionen (M-Funktionen) ..... 139 Kommentare ..... 139 Zyklenmenü ..... 140 In vielen Zyklen verwendete Adressen ..... 142 4.2 Rohteilzyklen ..... 143 Rohteil-Stange/Rohr ..... 144 ICP-Rohteilkontur ..... 145 4.3 Einzelschnittzyklen ..... 146 Eilgang Positionierung ..
4.4 Abspanzyklen ..... 160 Werkzeugposition ..... 161 Zerspanen längs ..... 163 Zerspanen plan ..... 165 Zerspanen längs – Erweitert ..... 167 Zerspanen plan – Erweitert ..... 169 Zerspanen Schlichten längs ..... 171 Zerspanen Schlichten plan ..... 172 Zerspanen Schlichten längs – Erweitert ..... 173 Zerspanen Schlichten plan – Erweitert ..... 175 Zerspanen, Eintauchen längs ..... 177 Zerspanen, Eintauchen plan ..... 179 Zerspanen, Eintauchen längs – Erweitert .....
4.5 Stechzyklen ..... 214 Zerspan- und Zustellrichtung bei Stechzyklen ..... 214 Freistichlage ..... 215 Konturformen ..... 215 Einstechen radial ..... 216 Einstechen axial ..... 218 Einstechen radial – Erweitert ..... 220 Einstechen axial – Erweitert ..... 222 Einstechen radial Schlichten ..... 224 Einstechen axial Schlichten ..... 226 Einstechen radial Schlichten – Erweitert ..... 228 Einstechen axial Schlichten – Erweitert ..... 230 ICP-Einstechzyklen radial ..... 232 ICP-Einstechzyklen axial .....
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen ..... 273 Gewindelage, Freistichlage ..... 273 Handradüberlagerung ..... 274 Zustellwinkel, Gewindetiefe, Schnittaufteilung ..... 275 Gewindeanlauf/Gewindeauslauf ..... 275 Letzter Schnitt ..... 276 Gewindezyklus (längs) ..... 277 Gewindezyklus (längs) – Erweitert ..... 279 Kegelgewinde ..... 281 API-Gewinde ..... 283 Gewinde nachschneiden (längs) ..... 285 Gewinde nachschneiden erweitert (längs) ..... 287 Kegelgewinde nachschneiden ..... 289 API-Gewinde nachschneiden .....
4.9 Bohr- und Fräsmuster ..... 352 Lineares Bohrmuster axial ..... 353 Lineares Fräsmuster axial ..... 355 Zirkulares Bohrmuster axial ..... 357 Zirkulares Fräsmuster axial ..... 359 Lineares Bohrmuster radial ..... 361 Lineares Fräsmuster radial ..... 363 Zirkulares Bohrmuster radial ..... 365 Zirkulares Fräsmuster radial ..... 367 Beispiele Musterbearbeitung ..... 369 4.10 DIN-Zyklen ..... 372 DIN-Zyklus .....
5 ICP-Programmierung ..... 375 5.1 ICP-Konturen ..... 376 Konturen übernehmen ..... 376 Formelemente ..... 377 Bearbeitungsattribute ..... 377 Geometrieberechnungen ..... 378 5.2 ICP-Editor im Zyklenbetrieb ..... 379 Konturen für Zyklen bearbeiten ..... 379 Dateiorganisation mit dem ICP-Editor ..... 380 5.3 ICP-Editor in smart.Turn ..... 381 Kontur in smart.Turn bearbeiten ..... 382 5.4 ICP-Konturen erstellen ..... 384 ICP-Kontur eingeben ..... 384 Absolute oder inkrementale Vermaßung .....
5.9 Konturelemente Stirnfläche ..... 414 Startpunkt Stirnflächenkontur ..... 414 Vertikale Linien Stirnfläche ..... 415 Horizontale Linien Stirnfläche ..... 416 Linie im Winkel Stirnfläche ..... 417 Kreisbogen Stirnfläche ..... 418 Fase/Verrundung Stirnfläche ..... 419 5.10 Konturelemente Mantelfläche ..... 420 Startpunkt Mantelflächenkontur ..... 420 Vertikale Linien Mantelfläche ..... 422 Horizontale Linien Mantelfläche ..... 422 Linie im Winkel Mantelfläche ..... 423 Kreisbogen Mantelfläche .....
5.14 Konturen der XY-Ebene ..... 448 Referenzdaten XY-Ebene ..... 448 Startpunkt Kontur XY-Ebene ..... 449 Vertikale Linien XY-Ebene ..... 449 Horizontale Linien XY-Ebene ..... 450 Linie im Winkel XY-Ebene ..... 451 Kreisbogen XY-Ebene ..... 452 Fase/Verrundung XY-Ebene ..... 453 Kreis XY-Ebene ..... 454 Rechteck XY-Ebene ..... 455 Vieleck XY-Ebene ..... 456 Lineare Nut XY-Ebene ..... 457 Zirkulare Nut XY-Ebene ..... 458 Bohrung XY-Ebene ..... 459 Lineares Muster XY-Ebene .....
6 Grafische Simulation ..... 485 6.1 Die Betriebsart Simulation ..... 486 Bedienung der Simulation ..... 487 Die Zusatzfunktionen ..... 488 6.2 Simulationsfenster ..... 489 Ansichten einstellen ..... 489 Ein-Fenster-Darstellung ..... 490 Mehr-Fenster-Darstellung ..... 490 6.3 Ansichten ..... 491 Wegdarstellung ..... 491 Werkzeug-Darstellung ..... 492 Radierdarstellung ..... 492 3D-Darstellung ..... 493 6.4 Die Lupe ..... 495 Bildausschnitt anpassen ..... 495 6.5 Simulation mit Startsatz .....
7 Werkzeug- und Technologie-Datenbank ..... 501 7.1 Werkzeug-Datenbank ..... 502 Werkzeugtypen ..... 502 Multi-Werkzeuge ..... 503 Werkzeug-Standzeitverwaltung ..... 503 7.2 Werkzeug-Editor ..... 504 Werkzeugliste sortieren und filtern ..... 504 Werkzeugdaten editieren ..... 506 Werkzeugkontrollgrafik ..... 507 Werkzeugtexte ..... 508 Multi-Werkzeuge bearbeiten ..... 509 Werkzeug-Standzeitdaten editieren ..... 511 Handwechselsysteme ..... 513 7.3 Werkzeugdaten ..... 518 Allgemeine Werkzeugparameter .....
8 Betriebsart Organisation ..... 543 8.1 Die Betriebsart Organisation ..... 544 8.2 Parameter ..... 545 Parameter-Editor ..... 545 Liste der User-Parameter ..... 547 Erläuterungen zu den wichtigsten Bearbeitungs-Parametern (Processing) ..... 563 Allgemeine Einstellungen ..... 563 Gewindedrehen ..... 578 8.3 Transfer ..... 583 Datensicherung ..... 583 Datenaustausch mit TNCremo ..... 583 Externer Zugriff ..... 583 Verbindungen ..... 584 Ethernet-Schnittstelle CNC PILOT 620 .....
9 Tabellen und Übersichten ..... 609 9.1 Gewindesteigung ..... 610 Gewinde-Parameter ..... 610 Gewindesteigung ..... 611 9.2 Freistichparameter ..... 617 DIN 76 – Freistichparameter ..... 617 DIN 509 E – Freistichparameter ..... 619 DIN 509 F – Freistichparameter ..... 619 9.3 Technische Informationen ..... 620 9.4 Kompatibilität in DIN-Programmen ..... 629 Syntax-Elementen der CNC PILOT 640 .....
10 Übersicht der Zyklen ..... 643 10.1 Rohteilzyklen, Einzelschnittzyklen ..... 644 10.2 Abspanzyklen ..... 645 10.3 Stech- und Stechdrehzyklen ..... 646 10.4 Gewindezyklen ..... 647 10.5 Bohrzyklen ..... 648 10.6 Fräszyklen .....
Einführung und Grundlagen HEIDENHAIN CNC PILOT 640 35
1.1 Die CNC PILOT 1.1 Die CNC PILOT Die CNC PILOT ist für CNC-Drehmaschinen konzipiert. Sie eignet sich für Horizontal- und Vertikal-Drehmaschinen. Die CNC PILOT unterstützt Maschinen mit einem Werkzeug-Revolver, wobei der Werkzeugträger bei Horizontal-Drehmaschinen vor oder hinter der Drehmitte angeordnet sein kann. Die CNC PILOT unterstützt Drehmaschinen mit Hauptspindel, einem Schlitten (X- und Z-Achse), C-Achse oder positionierbarer Spindel und angetriebenem Werkzeug sowie Maschinen mit einer Y-Achse.
1.2 Konfiguration 1.2 Konfiguration Im Standardumfang ist die Steuerung mit den Achsen X und Z sowie einer Hauptspindel ausgestattet. Optional können eine C-Achse, eine Y-Achse und ein angetriebenes Werkzeug konfiguriert sein.
1.2 Konfiguration Die Y-Achse Mit der Y-Achse erstellen Sie Bohr- und Fräsbearbeitungen auf der Stirn- und Mantelfläche. Bei Einsatz der Y-Achse interpolieren zwei Achsen linear oder zirkular in der vorgegebenen Bearbeitungsebene, während die dritte Achse linear interpoliert. Damit können zum Beispiel Nuten oder Taschen mit ebenen Grundflächen und senkrechten Nutenrändern gefertigt werden. Durch die Vorgabe des Spindelwinkels bestimmen Sie die Lage der Fräskontur auf dem Werkstück.
1.2 Konfiguration Komplettbearbeitung Mit Funktionen wie winkelsynchrone Teileübergabe bei drehender Spindel, Fahren auf Festanschlag, kontrolliertes Abstechen und die Koordinaten-Transformation ist sowohl eine zeitoptimale Bearbeitung als auch eine einfache Programmierung bei der Komplettbearbeitung gewährleistet. Die CNC PILOT unterstützt die Komplettbearbeitung für alle gängigen Maschinenkonzepte.
1.3 Leistungsmerkmale 1.3 Leistungsmerkmale Konfiguration Grundausführung X- und Z-Achse, Hauptspindel Positionierbare Spindel und angetriebenes Werkzeug C-Achse und angetriebenes Werkzeug Y-Achse und angetriebenes Werkzeug B-Achse für Bearbeitungen in der geschwenkten Ebene Digitale Strom- und Drehzahlregelung Betriebsarten Handbetrieb Manuelle Schlittenbewegung über Handrichtungstasten oder elektronische Handräder.
1.3 Leistungsmerkmale Grafische Simulation Grafische Darstellung des Ablaufs der smart.Turn- oder DINplusProgramme, sowie grafische Darstellung eines Teach-in-Zyklus oder Teach-in-Programms.
1.4 Datensicherung 1.4 Datensicherung HEIDENHAIN empfiehlt, die neu erstellten Programme und Dateien in regelmäßigen Abständen auf einem PC zu sichern. Hiefür stellt HEIDENHAIN eine Backup-Funktion in der Datenübertragungs-Software TNCremoNT zur Verfügung. Wenden Sie sich ggf. an ihren Maschinenhersteller. Weiterhin benötigen Sie einen Datenträger, auf dem alle maschinenspezifischen Daten (PLC-Programm, Maschinen-Parameter usw.) gesichert sind. Wenden Sie sich hierzu bitte an Ihren Maschinenhersteller.
1.5 Erklärung verwendeter Begriffe 1.5 Erklärung verwendeter Begriffe Cursor: In Listen, oder bei der Dateneingabe ist ein Listenelement, ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese "Markierung" wird Cursor genannt. Eingaben oder Operationen wie kopieren, löschen, ein neues Element einfügen etc. beziehen sich auf die Cursorposition. Cursortasten: Mit den "Pfeil-Tasten" und "Seite vor/ Seite zurück" bewegen Sie den Cursor.
1.6 Aufbau der CNC PILOT 1.6 Aufbau der CNC PILOT Die Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Steuerung erfolgt über: Bildschirm Softkeys Dateneingabetastatur Maschinenbedienfeld Die Anzeigen und die Kontrolle der Dateneingaben erfolgen auf dem Bildschirm. Mit den unterhalb des Bildschirms angeordneten Softkeys wählen Sie Funktionen an, übernehmen Positionswerte, bestätigen Eingaben und vieles mehr. Mit der ERR-Taste erhalten Sie Fehler- und PLC-Informationen.
1.7 Grundlagen 1.7 Grundlagen Wegmessgeräte und Referenzmarken An den Maschinenachsen befinden sich Wegmessgeräte, die die Positionen des Schlittens bzw. des Werkzeugs erfassen. Wenn sich eine Maschinenachse bewegt, erzeugt das dazugehörige Wegmessgerät ein elektrisches Signal, aus dem die Steuerung die genaue Ist-Position der Maschinenachse errechnet. XMP Bei einer Stromunterbrechung geht die Zuordnung zwischen der Maschinenschlitten-Position und der berechneten Ist-Position verloren.
1.7 Grundlagen Koordinatensystem Die Bedeutung der Koordinaten X, Y, Z, C sind in der DIN 66 217 festgelegt. Die Koordinatenangaben der Hauptachsen X, Y und Z beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt. Die Winkelangaben für die Rundachse C beziehen sich auf den „Nullpunkt der C-Achse“. Mit den Bezeichnungen X und Z werden Positionen in einem zweidimensionalen Koordinatensystem beschrieben. Wie in dem Bild dargestellt, wird die Position der Werkzeugspitze mit einer X- und ZPosition eindeutig beschrieben.
1.7 Grundlagen Inkrementale Koordinaten Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen der letzten und der darauf folgenden Position an. Jede Position eines Werkstücks ist durch inkrementale Koordinaten eindeutig festgelegt (siehe Bild). Polarkoordinaten Positionsangaben auf der Stirn- oder Mantelfläche können Sie entweder in kartesischen Koordinaten oder Polarkoordinaten eingeben.
1.7 Grundlagen Werkstück-Nullpunkt Für die Bearbeitung eines Werkstücks ist es einfacher, den Bezugspunkt so auf das Werkstück zu legen, wie die Werkstückzeichnung vermaßt ist. Dieser Punkt wird WerkstückNullpunkt genannt. Der Kennbuchstabe ist „W“ (siehe Bild). Maßeinheiten Sie programmieren die CNC PILOT entweder „metrisch“ oder in „inch“. Für Eingaben und Anzeigen gelten die in der Tabelle aufgeführten Maßeinheiten.
1.8 Werkzeugmaße 1.8 Werkzeugmaße Die CNC PILOT benötigt für die Achspositionierung, für die Berechnung der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der Schnittaufteilung bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen. Werkzeuglängenmaße Alle programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich auf den Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt. Systemintern ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlittens) bekannt.
1.8 Werkzeugmaße Schneidenradiuskompensation (SRK) Drehwerkzeuge besitzen an der Werkzeugspitze einen Radius. Dadurch ergeben sich bei der Bearbeitung von Kegeln, Fasen und Radien Ungenauigkeiten, die die CNC PILOT durch die Schneidenradiuskompensation ausgleicht. Programmierte Verfahrwege beziehen sich auf die theoretische Schneidenspitze S . Bei nicht achsparallelen Konturen treten dadurch Ungenauigkeiten auf.
Hinweise zur Bedienung HEIDENHAIN CNC PILOT 640 51
2.1 Allgemeine Bedienhinweise 2.1 Allgemeine Bedienhinweise Bedienen Wählen Sie die gewünschte Betriebsart mit der entsprechenden Betriebsarten-Taste. Innerhalb der Betriebsart wechseln Sie den Modus über die Softkeys. Mit dem Zahlenblock wählen Sie die Funktion innerhalb der Menüs. Dialoge können aus mehreren Seiten bestehen. Dialoge können außer über die Softkeys mit „INS“ positiv oder mit „ESC“ negativ abgeschlossen werden. Änderungen, die in Listen vorgenommen werden, sind direkt wirksam.
2.2 Der CNC PILOT Bildschirm 2.2 Der CNC PILOT Bildschirm Die CNC PILOT stellt die anzuzeigenden Informationen in Fenstern dar. Einige Fenster erscheinen nur bei Bedarf, zum Beispiel während einer Dateneingabe. Zusätzlich befinden sich die Betriebsartenzeile, die Softkey-Anzeige und die PLC-Softkey-Anzeige auf dem Bildschirm. Die Felder der Softkey-Anzeige korrespondieren mit den unterhalb des Bildschirms angebrachten Softkeys.
2.3 Bedienung, Dateneingaben 2.3 Bedienung, Dateneingaben Betriebsarten Die aktive Betriebsart ist durch Hervorhebung des BetriebsartenReiters gekennzeichnet. Die CNC PILOT unterscheidet die Betriebsarten: Maschine – mit den Unter-Betriebsarten: Manueller Betrieb (Anzeige: „Maschine“) Einlernen (Teach-in-Mode) Programmablauf Programmieren – mit den Unter-Betriebsarten: smart.
2.3 Bedienung, Dateneingaben Menüauswahl Die Zifferntasten verwenden Sie sowohl für die Menüauswahl als auch für die Dateneingabe. Die Darstellung ist abhängig von der Betriebsart: Beim Einrichten, dem Teach-in-Mode, etc. werden die Funktionen in einem 9er-Feld, dem Menüfenster, dargestellt. Die Fußzeile zeigt die Bedeutung des angewählten Menüpunktes an. In anderen Betriebsarten wird das Symbol des 9er-Feldes mit einer markierten Position der Funktion vorangestellt (siehe Bild).
2.3 Bedienung, Dateneingaben Dateneingaben Eingabefenster beinhalten mehrere Eingabefelder. Mit den Tasten Pfeil auf/Pfeil ab positionieren Sie den Cursor auf das Eingabefeld. In der Fußzeile des Fensters oder direkt vor dem Eingabefeld zeigt die CNC PILOT die Bedeutung des angewählten Feldes an. Stellen Sie den Cursor auf das gewünschte Eingabefeld, um Daten einzugeben. Vorhandene Daten werden überschrieben.
2.3 Bedienung, Dateneingaben Listenoperationen Zyklenprogramme, DIN-Programme, Werkzeuglisten, etc. werden in Listenform dargestellt. Sie „navigieren“ mit den Cursortasten innerhalb der Liste, um die Daten zu sichten oder Elemente für Operationen wie löschen, kopieren, ändern, etc. auszuwählen. Alpha-Tastatur Buchstaben und Sonderzeichen geben Sie mit der Bildschirm-Tastatur oder (falls vorhanden) mit einer über den USB-Anschluss verbundenen PC-Tastatur ein.
2.4 Der Taschenrechner 2.4 Der Taschenrechner Funktionen des Taschenrechners Der Taschenrechner ist nur bei geöffneten Dialogen in der Zyklenoder smart.Turn-Programmierung anwählbar. Sie können den Taschenrechner in folgenden drei Ansichten nutzen (siehe Bilder rechts): Wissenschaftlich Standard Formel-Editor. Hier können Sie mehrere Berechnungen direkt nacheinander eingegeben (Beispiel: 17*3+5/9). Der Taschenrechner bleibt auch nach einem Wechsel der Betriebsart aktiv.
Kurzbefehl (Softkey) Arcus-Cosinus ARC Sinus SIN Cosinus COS Tangens TAN Werte potenzieren X^Y Quadratwurzel ziehen SQRT Umkehrfunktion 1/x PI (3.
2.
Die CNC PILOT kennt folgende Programme/Konturen: Programmtyp Teach-in-Programme (Zyklenprogramme) werden in der Betriebsart „Einlernen“ verwendet. smart.Turn- und DIN-Hauptprogramme werden in der Betriebsart „smart.Turn“ geschrieben. DIN-Unterprogramme werden in der Betriebsart „smart.Turn“ geschrieben und in Zyklenprogrammen und smart.TurnHauptprogrammen verwendet. ICP-Konturen werden während des Teach-in-Betriebs in der Betriebsart „Einlernen“ bzw. im „Manuellen Mode“ erzeugt.
2.6 Die Fehlermeldungen 2.6 Die Fehlermeldungen Fehler anzeigen Fehler zeigt die CNC PILOT unter anderem an bei: falschen Eingaben logischen Fehlern im Programm nicht ausführbaren Konturelementen Ein aufgetretener Fehler wird in der Kopfzeile in roter Schrift angezeigt. Dabei werden lange und mehrzeilige Fehlermeldungen verkürzt dargestellt. Tritt ein Fehler in einer Hintergrund-Betriebsart auf, wird das mit dem Fehlersymbol im Betriebsartenreiter angezeigt.
2.6 Die Fehlermeldungen Ausführliche Fehlermeldungen Die CNC PILOT zeigt Möglichkeiten für die Ursache des Fehlers und Möglichkeiten zum Beheben des Fehlers: Informationen zur Fehlerursache und Fehlerbehebung: Fehlerfenster öffnen Cursor auf die Fehlermeldung positionieren und den Softkey drücken. Die CNC PILOT öffnet ein Fenster mit Informationen zur Fehlerursache und Fehlerbehebung.
2.6 Die Fehlermeldungen Fehler löschen Fehler außerhalb des Fehlerfensters löschen: Fehlerfenster öffnen In der Kopfzeile angezeigte Fehler/Hinweis löschen: CE-Taste drücken. In einigen Betriebsarten (Beispiel: Editor) können Sie die CE-Taste nicht zum Löschen der Fehler verwenden, da die Taste für andere Funktionen eingesetzt wird. Mehrere Fehler löschen: Fehlerfenster öffnen Einzelnen Fehler löschen: Cursor auf die Fehlermeldung positionieren und den Softkey drücken.
2.6 Die Fehlermeldungen Tasten-Logfile Die CNC PILOT speichert Tasten-Eingaben und wichtige Ereignisse (z. B. Systemstart) im Tasten-Logfile. Die Kapazität des TastenLogfiles ist begrenzt. Ist das Logfile voll, wird auf das nächste umgeschaltet, etc. Ist auch das letzte Logfile voll, wird das erste Logfile gelöscht und neu beschrieben, etc. Schalten Sie bei Bedarf das Logfile um, um die Historie einzusehen.Es stehen 10 Logfiles zur Verfügung. Tasten-Logfile öffnen Softkey Logfile drücken.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide 2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Anwendung Bevor Sie den TURNguide nutzen können, müssen Sie die Hilfedateien von der HEIDENHAIN Homepage downloaden (siehe „Aktuelle Hilfedateien downloaden” auf Seite 71). Das kontextsensitive Hilfesystem TURNguide enthält die BenutzerDokumentation im HTML-Format.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Arbeiten mit dem TURNguide TURNguide aufrufen Um den TURNguide zu starten, stehen mehrere Möglichkeiten zur Verfügung: Taste „Info“ drücken, wenn die Steuerung nicht gerade eine Fehlermeldung anzeigt Per Mouse-Klick auf Softkeys, wenn Sie zuvor das rechts unten im Bildschirm eingeblendete Hilfesymbol angeklickt haben Wenn eine oder mehrere Fehlermeldungen anstehen, dann blendet die Steuerung die direkte Hilfe zu den Fehlermeldungen ein.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Im TURNguide navigieren Am einfachsten können Sie per Mouse im TURNguide navigieren. Auf der linken Seite ist das Inhaltsverzeichnis sichtbar. Sie können durch Klick auf das nach rechts zeigende Dreieck die darunterliegenden Kapitel anzeigen lassen oder direkt durch Klick auf den jeweiligen Eintrag die entsprechende Seite anzeigen lassen. Die Bedienung ist identisch zur Bedienung des Windows Explorers.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Funktion Softkey Inhaltsverzeichnis links ist aktiv: Den darunter- bzw. darüberliegenden Eintrag wählen Textfenster rechts ist aktiv: Nächsten Link anspringen Zuletzt angezeigte Seite wählen Vorwärts blättern, wenn Sie mehrfach die Funktion „zuletzt angezeigte Seite wählen“ verwendet haben Eine Seite zurück blättern Eine Seite nach vorne blättern Inhaltsverzeichnis anzeigen/ausblenden Wechseln zwischen Vollbild-Darstellung und reduzierter Darstellung.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Stichwort-Verzeichnis Die wichtigsten Stichwörter sind im Stichwortverzeichnis (Reiter Index) aufgeführt und können von Ihnen per Mouse-Klick oder durch Selektieren per Cursor-Tasten direkt angewählt werden. Die linke Seite ist aktiv.
2.7 Kontextsensitives Hilfesystem TURNguide Aktuelle Hilfedateien downloaden Die zu Ihrer Steuerungs-Software passenden Hilfedateien befinden sich auf der HEIDENHAIN-Homepage www.heidenhain.de. Sie finden die Hilfedateien für die meisten Dialogsprachen unter: Services und Dokumentation Software Hilfesystem CNC PILOT NC-Software-Nummer Ihrer Steuerung, z.B. 34056x-02 Gewünschte Sprache wählen, z.B.
2.
Betriebsart Maschine HEIDENHAIN CNC PILOT 640 73
3.1 Die Betriebsart Maschine 3.1 Die Betriebsart Maschine Die Betriebsart „Maschine“ beinhaltet Funktionen zum Einrichten, zum Bearbeiten von Werkstücken und zum Erstellen von Teach-inProgrammen.
3.2 Ein- und Ausschalten 3.2 Ein- und Ausschalten Einschalten Die CNC PILOT zeigt den Startup-Status an. Nachdem alle Tests und Initialisierungen abgeschlossen sind, wird die Betriebsart „Maschine“ aktiviert. Die Werkzeug-Anzeige zeigt das zuletzt benutzte Werkzeug an. Fehler während des Systemstarts werden mit dem Fehlersymbol gemeldet. Sobald das System betriebsbereit ist, können Sie diese Fehlermeldungen kontrollieren (siehe “Die Fehlermeldungen” auf Seite 62).
3.2 Ein- und Ausschalten Referenzfahren Ob ein Referenzfahren erforderlich ist, ist von der Art der Messgeräte abhängig: EnDat-Geber: Referenzfahrt ist nicht erforderlich. Abstandscodierte Geber: Die Position der Achsen ist nach kurzer Referenzfahrt ermittelt. Standard-Geber: Die Achsen fahren auf bekannte, maschinenfeste Punkte. Beim Anfahren des Referenzpunktes erhält die Steuerung ein Signal. Da das System den Abstand zum Maschinen-Nullpunkt kennt, ist auch die Achsposition bekannt.
3.2 Ein- und Ausschalten Ausschalten Das ordnungsgemäße Ausschalten wird im Fehler-Logfile vermerkt. AUSSCHALTEN Hauptebene der Betriebsart „Maschine“ einstellen Fehlerfenster aktivieren Softkey Zusätzliche Funktionen drücken Softkey OFF drücken Die CNC PILOT fragt zur Sicherheit, ob der Betrieb beendet werden soll. Enter-Taste oder Softkey JA drücken – der Betrieb wird beendet Warten Sie, bis die CNC PILOT Sie auffordert, die Maschine auszuschalten.
3.3 Maschinendaten 3.3 Maschinendaten Eingabe der Maschinendaten Im manuellen Betrieb geben Sie die Informationen für Werkzeug, Spindeldrehzahl und Vorschub/Schnittgeschwindigkeit im TSF-Dialog ein (Eingabefenster T, S, F setzen). In Teach-in- und smart.TurnProgrammen sind die Werkzeug-Information und die Technologiedaten Bestandteil der Zyklenparameter bzw. des NCProgramms.
WERKZEUG- UND TECHNOLOGIEDATEN EINGEBEN TSF setzen wählen (ist nur im manuellen Betrieb anwählbar) Parameter eingeben Dateneingabe abschließen Achtung, je nach Maschine löst diese Bedienung eine Schwenkbewegung des Revolvers aus. TSF-Dialog mit getrennten Dialogen Softkeys bei „T, S, F setzen“ Siehe „Werkzeugkorrekturen” auf Seite 108. Siehe „Ankratzen” auf Seite 105. Werkzeugliste aufrufen. Übernahme der T-Nummer aus der Werkzeugliste: Siehe „Werkzeugliste einrichten” auf Seite 86.
3.3 Maschinendaten Werkstückspindel auswählen (maschinenabhängig) Falls Ihre Maschine mit einer Gegenspindel ausgestattet ist, wird im TSF-Formular der Parameter WP angezeigt. Über den Parameter WP können Sie auswählen, mit welcher Werkstückspindel die Bearbeitung im Einlernen und MDI durchgeführt werden soll.
3.3 Maschinendaten Elemente der Maschinendatenanzeige Restweganzeige X, Y, Z, W: Differenz zwischen momentaner Position und Endposition des laufenden Verfahrbefehls. Restweganzeige und Schutzzonenstatus: Restweg-Anzeige und Anzeige des Status der Schutzzonen-Überwachung. Schutzzonen-Überwachung aktiv Schutzzonen-Überwachung nicht aktiv Positionsanzeige vier Achsen: Anzeige der Positionswerte von bis zu vier Achsen. Die angezeigten Achsen sind von der Maschinen-Konfiguration abhängig.
3.
3.3 Maschinendaten Elemente der Maschinendatenanzeige Spindel-Anzeige mit Spindelnummer, Getriebestufe und Spindelzustand oberes Feld: programmierte Drehzahl unteres Feld: Istdrehzahl bzw. Spindelposition Spindel-Anzeige mit Spindelnummer, Getriebestufe und Spindelzustand oberes Feld: Einstellung des Override-Reglers mittleres Feld: programmierte Drehzahl unteres Feld: Istdrehzahl bzw.
3.3 Maschinendaten Elemente der Maschinendatenanzeige Anzeige B-Achse: Abhängig von der Einstellung der Maschinen-Parameter werden unterschiedliche Informationen über den Status der geschwenkten Ebene angezeigt. Programmierter Winkelwert der B-Achse Anzeige der aktuellen Werte I, K, U und W I: Ebenenreferenz in X K: Ebenenreferenz in Z U: Verschiebung in X W: Verschiebung in Z Die Maschinendatenanzeige ist vom Maschinenhersteller konfigurierbar.
3.3 Maschinendaten Spindel S (englisch: Speed) ist der Kennbuchstabe für Spindeldaten. Abhängig von der Stellung des Softkeys konstante Drehzahl erfolgt die Eingabe in: Umdrehungen pro Minute (konstante Drehzahl) Meter pro Minute (konstante Schnittgeschwindigkeit) Die Drehzahl wird durch die maximale Spindeldrehzahl begrenzt. Sie definieren die Drehzahlbegrenzung im Eingabefenster TSF-Dialog oder in der DIN-Programmierung mit dem Befehl G26.
3.4 Werkzeugliste einrichten 3.4 Werkzeugliste einrichten Maschine mit Revolver Die benutzten Werkzeuge werden in der Revolverliste geführt. Jeder Werkzeug-Aufnahme im Revolver wird die Identnummer des montierten Werkzeugs zugeordnet. Im Teach-in-Zyklus programmieren Sie die Revolverposition als T-Nummer. Die Werkzeug-Identnummer wird dann automatisch unter "ID" eingetragen. Die Revolverliste kann über das TSF-Menü oder direkt aus den Zyklendialogen im Teach-in-Modus eingerichtet werden.
3.4 Werkzeugliste einrichten Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten Beispiel: Der Haupt-Werkzeugträger Ihrer Drehmaschine ist vor Drehmitte angeordnet (Standard-Quadrant). Hinter Drehmitte ist eine Zusatz-Werkzeugaufnahme angeordnet. Bei der Konfigurierung der CNC PILOT wird für jede Werkzeugaufnahme festgelegt, ob die X-Maße und der Drehsinn bei Kreisbögen gespiegelt werden. In dem aufgeführten Beispiel erhält die Zusatz-Werkzeugaufnahme das Attribut „spiegeln“.
3.4 Werkzeugliste einrichten Revolverliste aus der Datenbank bestücken Die Revolverliste stellt die aktuelle Bestückung des Werkzeugträgers dar. Die Revolverliste kann über das TSF-Menü oder direkt aus den Zyklendialogen im Teach-in-Modus eingerichtet werden. Lassen Sie sich die Einträge der Werkzeug-Datenbank anzeigen, um Einträge aus der Datenbank in die Revolverbelegung zu übernehmen. Die CNC PILOT stellt die Datenbank-Einträge im unteren Bereich des Bildschirms dar.
3.4 Werkzeugliste einrichten Revolverliste bestücken Die Revolverbelegung stellt die aktuelle Bestückung des Werkzeugträgers dar. Beim Einrichten der Revolverliste tragen Sie die Identnummern der Werkzeuge ein. Die Revolverliste kann über das TSF-Menü oder direkt aus den Zyklendialogen im Einlernen-Modus eingerichtet werden. Die Auswahl des gewünschten Revolverplatzes erfolgt über die CursorTasten.
3.4 Werkzeugliste einrichten Werkzeug-Aufruf T (englisch Tool) ist der Kennbuchstabe der Werkzeugaufnahme. ID bezeichnet die Werkzeug-Identnummer. Das Werkzeug wird über „T“ (Revolverplatznummer) aufgerufen. Die Identnummer „ID“ wird in den Dialogen mitgeführt und automatisch gefüllt. Es wird eine Revolverliste geführt. Multi-Werkzeuge werden mit allen Schneiden in der Revolverliste angezeigt. Im manuellen Betrieb geben Sie die T-Nummer im TSF-Dialog ein.
3.4 Werkzeugliste einrichten Werkzeugstandzeitüberwachung Die CNC PILOT überwacht – auf Wunsch – die Standzeit von Werkzeugen oder die Anzahl der mit dem Werkzeug gefertigten Werkstücke. Die Standzeitüberwachung addiert die Zeiten, die ein Werkzeug „im Vorschub“ eingesetzt wird. Die Stückzahlüberwachung zählt die Anzahl der produzierten Werkstücke. Diese Werte werden mit den Angaben in den Werkzeugdaten verglichen.
3.
3.5 Maschine einrichten 3.5 Maschine einrichten Unabhängig davon, ob Sie das Werkstück manuell oder automatisch bearbeiten, müssen Sie die Maschine „vorbereiten“.
3.5 Maschine einrichten Werkstück-Nullpunkt definieren Im Dialog wird der Abstand Maschinen-Nullpunkt – WerkstückNullpunkt (auch „Versatz“ genannt) als XN und ZN angezeigt. Bei einer Änderung des Werkstück-Nullpunktes erhalten Sie neue Anzeigewerte. Sie können den Werkstück-Nullpunkt in der Z-Achse auch mit einem Tastsystem ermitteln. Die Steuerung überprüft beim Nullpunkt-Setzen welcher Werkzeugtyp gerade aktiv ist.
3.5 Maschine einrichten Offsets definieren Bevor Sie die Verschiebungen G53, G54 und G55 verwenden, müssen Sie die Offset-Werte im Einrichtebetrieb definieren. OFFSET SETZEN Einrichten wählen Achswerte setzen wählen Softkey Verschiebungen wählen Offset-Wert eingeben Softkey G53 drücken Softkey G54 drücken Softkey G55 drücken Softkey Speichern drücken Die CNC PILOT speichert die Werte in einer Tabelle, damit Sie die Offsets mit Hilfe der entsprechenden G-Funktionen im Programm aktivieren können.
3.5 Maschine einrichten Achsen Referenzfahren Es besteht die Möglichkeit bereits referenzierte Achsen neu zu referenzieren. Hierbei können einzelne Achsen oder alle Achsen gleichzeitig gewählt werden. REFERENZFAHREN Einrichten wählen Achswerte setzen wählen Softkey Maschine Referenz wählen Softkey Z-Referenz drücken Softkey X-Referenz drücken oder Softkey alle drücken Zyklus-Start drücken – die Referenzpunkte werden angefahren Die CNC PILOT aktualisiert die Positionsanzeige.
3.5 Maschine einrichten Schutzzone setzen Bei aktiver Schutzzonenüberwachung prüft die CNC PILOT bei jeder Verfahrbewegung, ob die Schutzzone in –Z Richtung verletzt wird. Ist das der Fall, wird die Bewegung gestoppt und ein Fehler gemeldet. Der Einrichtedialog „Schutzzone setzen“ zeigt den Abstand Maschinen-Nullpunkt – Schutzzone in –ZS an. Der Status der Schutzzonenüberwachung wird in der Maschinenanzeige angezeigt, wenn das vom Maschinen-Hersteller konfiguriert ist (siehe Tabelle).
3.5 Maschine einrichten Werkzeugwechselpunkt setzen Beim Zyklus Werkzeugwechselpunkt anfahren oder DIN-Befehl G14 fährt der Schlitten auf den „Werkzeugwechselpunkt“. Diese Position sollte so weit vom Werkstück entfernt sein, dass der Revolver kollisionsfrei drehen kann, bzw. Sie die Werkzeuge problemlos tauschen können. WERKZEUGWECHSELPUNKT SETZEN Einrichten wählen Werkzeugwechselpunkt wählen Werkzeugwechselpunkt anfahren Mit den Jog-Tasten bzw.
3.
3.5 Maschine einrichten Maschinenmaß einrichten Mit der Funktion „Maschinenmaß einrichten“ können Sie beliebige Positionen speichern, um diese in NC-Programmen zu verwenden.
3.5 Maschine einrichten Tischtastsystem kalibrieren Mit der Funktion „Tischtastsystem kalibrieren“ können Sie die genauen Positionswerte des Tischtastsystems ermitteln. TASTSYSTEM-POSITION ERMITTELN Genau vermessenes Werkzeug bzw. Referenzwerkzeug einwechseln Einrichten wählen Tastsystem wählen Tischtastsystem wählen Werkzeug für erste Mess-Richtung vorpositionieren. Positive oder negative Verfahrrichtung einstellen. Softkey entsprechend der Mess-Richtung drücken (Beispiel –Z-Richtung).
3.5 Maschine einrichten Betriebszeiten anzeigen Im Menü „Service” können Sie sich verschiedene Betriebszeiten anzeigen lassen: Betriebszeit Bedeutung Steuerung Ein Betriebszeit der Steuerung seit der Inbetriebnahme Maschine Ein Betriebszeit der Maschine seit der Inbetriebnahme Programmlauf Betriebszeit für den gesteuerten Betrieb seit der Inbetriebnahme Der Maschinenhersteller kann noch zusätzliche Zeiten anzeigen lassen.
3.5 Maschine einrichten Systemzeit einstellen Mit der Funktion „Systemzeit einstellen“ können Sie die Uhrzeit an Ihrer Steuerung einstellen. Zur Navigation im Eingabeformular Systemzeit einstellen benötigen Sie eine Maus. Mit den Softkeys Monat und Jahr können Sie die jeweilige Einstellung schrittweise vor- oder zurückstellen. Wenn Sie die Zeit über einen NTP-Server einstellen wollen, müssen Sie zunächst aus der Serverliste einen Server auswählen.
3.6 Werkzeuge messen 3.6 Werkzeuge messen Die CNC PILOT unterstützt das Vermessen der Werkzeuge durch Ankratzen. Dabei werden die Einstellmaße in Bezug zu einem vermessenen Werkzeug ermittelt. per Messtaster (feststehend oder in den Arbeitsraum einschwenkbar; wird vom Maschinenhersteller installiert) per Messoptik (wird vom Maschinenhersteller installiert) Das Vermessen durch Ankratzen steht immer zur Verfügung.
3.6 Werkzeuge messen Ankratzen Beim „Ankratzen“ ermitteln Sie die Maße in Bezug zu einem vermessenen Werkzeug. WERKZEUGMAßE DURCH ANKRATZEN ERMITTELN Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen. Ein vermessenes Werkzeug einsetzen und TNummer im TSF-Dialog eingeben. Planfläche drehen und diese Position als Werkstück-Nullpunkt definieren. Zurück zum TSF-Dialog, das zu messende Werkzeug einwechseln. Werkzeug messen aktivieren Planfläche ankratzen.
3.6 Werkzeuge messen Tastsystem (Tischtaster) WERKZEUGMAßE PER TASTSYSTEM ERMITTELN Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen. Werkzeug einsetzen und T-Nummer im TSF-Dialog eingeben. Werkzeug messen aktivieren Tastsystem aktivieren Werkzeug für erste Mess-Richtung vorpositionieren. Positive oder negative Verfahrrichtung einstellen. Softkey entsprechend der Mess-Richtung drücken (Beispiel –Z-Richtung). Zyklus-Start drücken – das Werkzeug verfährt in Mess-Richtung.
3.6 Werkzeuge messen Messoptik WERKZEUGMAßE MIT EINER MESSOPTIK ERMITTELN Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen Werkzeug einsetzen und T-Nummer im TSF-Dialog eingeben. Werkzeug messen aktivieren Messoptik aktivieren Werkzeug mit Handrichtungstasten bzw. Handrad in das Fadenkreuz der Messoptik positionieren Werkzeugmaß Z speichern Werkzeugmaß X speichern Bei Drehwerkzeugen Schneidenradius eingeben und in die Werkzeugtabelle übernehmen.
3.6 Werkzeuge messen Werkzeugkorrekturen Die Werkzeugkorrekturen in X und Z sowie die „Sonderkorrektur“ bei Stech- und Pilzwerkzeugen kompensieren den Verschleiß der Werkzeugschneide. Ein Korrekturwert darf +/–10 mm nicht überschreiten. WERKZEUGKORREKTUR EINTRAGEN TSF setzen wählen (ist nur im manuellen Betrieb anwählbar) Softkey Werkzeugkorrektur drücken Softkey X-Korr. Werkzeug (oder Z-Korr.
3.7 Modus „manueller Betrieb“ 3.7 Modus „manueller Betrieb“ Bei der manuellen Werkstückbearbeitung verfahren Sie die Achsen mit den Handrädern oder den Handrichtungstasten. Sie können auch Teach-in-Zyklen einsetzen, um komplexere Bearbeitungen durchzuführen (halb automatischer Betrieb). Die Verfahrwege und Zyklen werden nicht gespeichert. Nach dem Einschalten und Referenzfahren befindet sich die CNC PILOT im „manuellen Betrieb“. Dieser Modus bleibt, bis Sie Einlernen, oder Programmablauf anwählen.
3.7 Modus „manueller Betrieb“ Handrichtungstasten Sie verfahren die Achsen mit den Handrichtungstasten im Vorschub oder Eilgang. Die Vorschubgeschwindigkeit geben Sie im TSF-Dialog ein. Vorschub bei drehender Spindel: Umdrehungsvorschub [mm/ Umdr.
3.8 Teach-in-Mode (Einlernbetrieb) 3.8 Teach-in-Mode (Einlernbetrieb) Einlernbetrieb Im Einlernbetrieb führen Sie die Werkstückbearbeitung schrittweise mithilfe der Teach-in-Zyklen durch. Die CNC PILOT „lernt“ diese Werkstückbearbeitung und speichert die Arbeitsschritte in einem Zyklenprogramm, das Sie jederzeit wiederverwenden können. Einlernen wird per Softkey eingeschaltet und in der Kopfzeile angezeigt. Jedes Teach-in-Programm hat einen Namen und eine Kurzbezeichnung.
3.8 Teach-in-Mode (Einlernbetrieb) Teach-in-Zyklen programmieren Wenn Sie ein neues Teach-in-Programm erstellen, erfolgt das für jeden Zyklus nach dem Verfahren „Eingabe – Simulation – Ausführen – Speichern“. Die einzelnen nacheinander ausgeführten Zyklen ergeben das Zyklenprogramm. Softkeys Zur „Auswahl von Zyklenprogrammen“ umschalten. Sie ändern bestehende Teach-in-Programme durch Ändern der Zyklusparameter, durch Löschen vorhandener Zyklen und durch Hinzufügen neuer Zyklen.
3.9 Modus „Programmablauf“ 3.9 Modus „Programmablauf“ Programm laden Im Programmablauf nutzen Sie Teach-in- oder DIN-Programme zur Teileproduktion. Sie können in diesem Zweig die Programme nicht ändern, haben aber mit der grafischen Simulation eine Kontrollmöglichkeit vor der Programmausführung. Zusätzlich unterstützt die CNC PILOT das „Einfahren“ einer Werkstückbearbeitung durch den Einzelsatzbetrieb und den Kontinuierlichen-Ablauf. smart.Turn-Programme werden als DIN-Programme gespeichert (*.nc).
3.9 Modus „Programmablauf“ Werkzeugliste vergleichen Während des Ladens eines Programms vergleicht die CNC PILOT die aktuelle Revolverbelegung mit der Werkzeugliste des Programms. Werden im Programm Werkzeuge benutzt, die nicht in der aktuellen Revolverliste enthalten sind oder sich auf einem anderen Platz befinden, wird eine Fehlermeldung ausgegeben. Nach Bestätigen der Fehlermeldung erscheint zur Kontrolle die programmabhängige Werkzeugliste.
3.9 Modus „Programmablauf“ Startsatzsuche Die CNC PILOT muss vom Maschinen-Hersteller für die Startsatzsuche vorbereitet sein (PLC) Startsatzsuche ist der Einstieg in ein NC-Programm an ausgewählter Stelle. In smart.Turn Programmen können Sie auf jedem NC-Satz des Programms starten. Die CNC PILOT startet die Programmausführung ab der CursorPosition. Eine zwischenzeitliche Simulation verändert die Startposition nicht.
3.9 Modus „Programmablauf“ Programmausführung Das geladene Teach-in-/DIN-Programm wird ausgeführt, sobald Sie Zyklus-Start betätigen. Zyklus-Stop stoppt die Bearbeitung jederzeit. Während des Programmablaufs steht der Cursor auf dem Zyklus oder DIN-Satz, der gerade ausgeführt wird. Bei Teach-in-Programmen sehen Sie die Parameter des laufenden Zyklus im Eingabefenster. Sie beeinflussen den Programmablauf mit den in der Tabelle aufgeführten Softkeys.
3.9 Modus „Programmablauf“ Korrekturen während der Programmausführung Werkzeugkorrekturen WERKZEUGKORREKTUR EINGEBEN „Werkzeugkorrektur“ aktivieren Werkzeugnummer eingeben oder aus der Werkzeugliste auswählen Korrekturwerte eingeben Softkey Speichern drücken – die gültigen Korrekturwerte werden im Eingabefenster angezeigt und übernommen Eingegebene Werte werden zu den bestehenden Korrekturwerten addiert, sind in der Anzeige sofort wirksam und werden mit dem nächsten Verfahrsatz ausgefahren.
3.9 Modus „Programmablauf“ Additive Korrekturen Die CNC PILOT verwaltet 16 additive Korrekturwerte. Sie editieren die Korrekturen in der Betriebsart „Programmablauf“ und aktivieren sie mit G149 in einem smart.Turn-Programm oder in ICP-Zyklen Schlichten.
3.9 Modus „Programmablauf“ ADDITIVE KORREKTUREN LÖSCHEN „Additive Korrektur“ aktivieren Nummer der additiven Korrektur eingeben Softkey Löschen drücken – die Werte dieser Korrektur werden gelöscht Softkey Alle Löschen drücken – alle Korrekturwerte werden gelöscht Eingegebene Werte werden zu den bestehenden Korrekturwerten addiert, sind in der Anzeige sofort wirksam und werden mit dem nächsten Verfahrsatz ausgefahren.
3.9 Modus „Programmablauf“ Programmlauf im „Dry Run Modus“ Der „dry run Modus“ wird für die schnelle Programmabarbeitung bis zu einer Wiedereinstiegsposition genutzt. Voraussetzungen für „dry run“ sind: Die CNC PILOT muss vom Maschinen-Hersteller für „dry run“ vorbereitet sein. (In der Regel wird die Funktion per Schlüsselschalter oder per Taster aktiviert.) Der Modus Programmablauf muss aktiviert sein. Im „dry run Modus“ werden alle Vorschubwege (außer Gewindeschnitte) im Eilgang verfahren.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) 3.10 Belastungsüberwachung (Option) Die Steuerung muss vom Maschinenhersteller für die Belastungsüberwachung (Option: Load Monitoring) vorbereitet sein. Bevor Sie in der Unterbetriebsart Programmablauf mit der Belastungsüberwachung arbeiten können, müssen Sie: die entsprechenden Maschinenparameter im Abschnitt „System“ definieren (siehe „Liste der UserParameter”, Seite 547) in der Betriebsart smart.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) Beachten Sie, dass die Belastungsüberwachung bei geringen Laständerungen nur bedingt funktioniert. Überwachen Sie deshalb Antriebe, die einer deutlichen Belastung unterliegen, wie z. B. die Hauptspindel. Beachten Sie beim Plandrehen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit, dass die Belastungsüberwachung die Spindel bis maximal 15% der in den Maschinenparametern definierten Sollbeschleunigung überwacht.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) Referenzbearbeitung Während der Referenzbearbeitung ermittelt die Steuerung die maximale Auslastung und die Auslastungssumme jeder Überwachungszone. Die ermittelten Werte gelten als Bezugswerte. Die Grenzwerte einer Überwachungszone errechnet die Steuerung aus den ermittelten Bezugswerten und den voreingestellten Faktoren aus den Maschinenparametern. Führen Sie die Referenzbearbeitung unter den geplanten Bedingungen der späteren Fertigung durch, z. B.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) Bezugswerte prüfen Nach einer erfolgreichen Referenzbearbeitung sollten Sie die ermittelten Bezugswerte überprüfen. Die Belastungsüberwachung vergleicht aktuelle Werte der Auslastung mit Grenzwerten. Damit der Vergleich funktioniert, dürfen die Bezugswerte der Auslastung nicht zu niedrig sein. Überprüfen Sie die ermittelten Werte und entfernen Sie ggf. aus der Zone die überwachten Achsen, deren Auslastung kleiner 5% ist.
3.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) Grenzwerte anpassen Nach einer erfolgreichen Referenzbearbeitung berechnet die Steuerung aus den Bezugswerten und den voreingestellten Faktoren aus den Maschinenparametern die Grenzwerte. Die berechneten Grenzwerte können Sie für die nachfolgende Fertigung bei Bedarf anpassen.
3.10 Belastungsüberwachung (Option) Fertigung mit Belastungsüberwachung Beachten Sie, dass Sie während einer Bearbeitung die Grenzwerte nicht anpassen können. Passen Sie die Grenzwerte vor der Bearbeitung an! Im Programmablauf überwacht die Steuerung in jedem Interpolatorzyklus die Auslastung und die Auslastungssumme. Parallel zur Bearbeitung können Sie für alle überwachten Achsen der aktiven Zone die aktuellen Auslastungswerte in einem Diagramm anzeigen lassen.
3.11 Grafische Simulation 3.11 Grafische Simulation Mit der grafischen Simulation kontrollieren Sie den Zerspanungsablauf, die Schnittaufteilung und die erreichte Kontur vor der Zerspanung. In den Modi manueller Betrieb und Einlernen prüfen Sie den Ablauf eines einzelnen Teach-in-Zyklus – im Programmablauf kontrollieren Sie ein komplettes Teach-in- oder DIN-Programm. Ein programmiertes Rohteil wird in der Simulation dargestellt.
3.12 Programmverwaltung 3.12 Programmverwaltung Programmauswahl „Programmablauf“ lädt automatisch das zuletzt verwendete Programm. In der Programmauswahl werden die in der Steuerung vorhandenen Programme aufgelistet. Sie wählen das gewünschte Programm aus, oder wechseln mit ENTER in das Eingabefeld Dateiname. In diesem Eingabefeld schränken Sie die Auswahl ein oder geben den Programmnamen direkt ein. Programmliste öffnen.
3.12 Programmverwaltung Softkeys Sortierfunktionen Sortierung der Programme nach Änderungsdatum Umkehr der Sortierreihenfolge Öffnet das Programm für den Automatik-Start Zurück zum Programmauswahldialog Dateimanager Mit den Funktionen des Dateiverwaltung haben Sie die Möglichkeit Dateien zu kopieren, zu löschen, etc. Den Programmtyp (Teach-inoder smart.Turn- bzw. DIN-Programme) wählen Sie vor Aufruf der Programmorganisation aus.
3.12 Programmverwaltung Softkeys Dateimanager Öffnet die Alpha-Tastatur (siehe “Alpha-Tastatur” auf Seite 57 ) Zurück zum Programmauswahldialog Projektverwaltung In der Projektverwaltung können Sie eigene Projektordner anlegen, um zusammengehörige Dateien zentral zu verwalten. Wenn Sie ein Projekt erstellen, wird in dem Verzeichnis „TNC:\Project\“ ein neuer Ordner mit der erforderlichen Unterordner-Struktur angelegt. In den Unterordnern können Sie Ihre Programme, Konturen und Zeichnungen speichern.
3.13 DIN-Konvertierung 3.13 DIN-Konvertierung Als DIN-Konvertierung wird die Umwandlung eines Teach-inProgramms in ein smart.Turn-Programm mit gleicher Funktionalität bezeichnet. Sie können ein solches smart.Turn-Programm optimieren, erweitern, etc. Konvertierung durchführen DIN-KONVERTIERUNG Softkey Zyklenprogramm --> DIN drücken (Hauptmenü) Das zu konvertierende Programm auswählen.
3.14 Maßeinheiten 3.14 Maßeinheiten Sie betreiben die CNC PILOT im Maßsystem „metrisch“ oder „inch“. Abhängig vom Maßsystem werden die in den Tabellen aufgeführten Einheiten bzw. Nachkommastellen bei den Anzeigen und Eingaben verwendet. inch metrisch Koordinaten, Längenangaben, Weginformationen inch mm Vorschub Inch/Umdrehung mm/Umdrehung bzw. Inch/min bzw.
3.
Teach-in-Mode HEIDENHAIN CNC PILOT 640 135
4.1 Mit Zyklen arbeiten 4.1 Mit Zyklen arbeiten Bevor Sie Zyklen nutzen, müssen Sie den Werkstück-Nullpunkt setzen und sich vergewissern, dass die verwendeten Werkzeuge beschrieben sind. Die Maschinendaten (Werkzeug, Vorschub, Spindeldrehzahl) geben Sie im Einlernbetrieb gemeinsam mit den anderen Zyklusparametern ein. Im manuellen Betrieb werden die Maschinendaten vor dem Zyklusaufruf gesetzt. Die Schnittdaten können über den Softkey Vorschlag Technologie aus der Technologiedatenbank übernommen werden.
4.1 Mit Zyklen arbeiten Hilfebilder Hilfebilder erläutern die Funktionalität und Parameter der Teach-inZyklen. Sie zeigen in der Regel eine Außenbearbeitung. Mit der Ring-Taste wechseln Sie zwischen Hilfebild für die Außen- und Innenbearbeitung.
4.1 Mit Zyklen arbeiten Konturnachführung im Einlernen Die Konturnachführung aktualisiert das ursprünglich vorgegebene Rohteil mit jedem Bearbeitungsschritt. Die Drehzyklen berücksichtigen die aktuelle Rohteilkontur zur Berechnung von Anfahrund Bearbeitungswegen. Hierdurch werden Luftschnitte vermieden und Anfahrwege optimiert.
4.1 Mit Zyklen arbeiten Schaltfunktionen (M-Funktionen) Die CNC PILOT generiert die für die Ausführung eines Zyklus erforderlichen Schaltfunktionen. Die Spindeldrehrichtung geben Sie in den Werkzeug-Parametern vor. Die Zyklen generieren anhand der Werkzeug-Parameter SpindelSchaltfunktionen (M3 oder M4). Informieren Sie sich anhand des Maschinenhandbuchs über automatisch ausführbare Schaltfunktionen. Kommentare Einem bestehenden Teach-in-Zyklus können Sie einen Kommentar zuordnen.
4.1 Mit Zyklen arbeiten Zyklenmenü Das Hauptmenü zeigt die Zyklengruppen an (siehe Tabelle unten). Nach Anwahl einer Gruppe erscheinen die Menütasten der Zyklen. Für komplexe Konturen setzen Sie ICP-Zyklen und für technologisch schwierige Bearbeitungen DIN-Makros ein. Die Namen der ICPKonturen bzw. DIN-Makros stehen im Zyklenprogramm am Zeilenende des Zyklus. Einige Zyklen haben wahlweise Parameter. Nur wenn Sie diese Parameter eingeben, werden die entsprechenden Konturelemente gefertigt.
4.1 Mit Zyklen arbeiten Softkeys in der Zyklenprogrammierung: Abhängig von der Art des Zyklus stellen Sie Varianten des Zyklus per Softkey ein (siehe Tabelle unten). Softkeys in der Zyklenprogrammierung Interaktive Kontureingabe aufrufen Werkzeugwechselpunkt anfahren Spindelpositionierung (M19) aktivieren Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen Schaltet auf den Schlichtgang um Schaltet auf den erweiterten Modus um Revolver- und Werkzeugliste öffnen.
4.1 Mit Zyklen arbeiten In vielen Zyklen verwendete Adressen Sicherheitsabstand G47 Sicherheitsabstände werden für An- und Abfahrwege verwendet. Wenn der Zyklus einen Sicherheitsabstand berücksichtigt, finden Sie im Dialog die Adresse "G47". Vorschlagswert: siehe (Sicherheitsabstand G47) Seite 547 Sicherheitsabstände SCI und SCK Die Sicherheitsabstände SCI und SCK werden für An- und Abfahrwege bei Bohr- und Fräszyklen berücksichtigt.
4.2 Rohteilzyklen 4.2 Rohteilzyklen Rohteilzyklen beschreiben das Rohteil und die Spannsituation. Sie haben keinen Einfluss auf die Zerspanung. Die Rohteilkonturen werden bei der Simulation der Bearbeitung angezeigt.
4.2 Rohteilzyklen Rohteil-Stange/Rohr Rohteil definieren wählen Rohteil-Stange/Rohr wählen Der Zyklus beschreibt das Rohteil und die Spannsituation. Diese Informationen werden in der Simulation ausgewertet.
4.2 Rohteilzyklen ICP-Rohteilkontur Rohteil definieren wählen ICP-Rohteilkontur wählen Der Zyklus bindet das per ICP beschriebene Rohteil ein und beschreibt die Spannsituation. Diese Informationen werden in der Simulation ausgewertet.
4.3 Einzelschnittzyklen 4.3 Einzelschnittzyklen Mit Einzelschnittzyklen positionieren Sie im Eilgang, führen einzelne lineare oder zirkulare Schnitte durch, erstellen Fasen oder Rundungen und geben MFunktionen ein.
4.3 Einzelschnittzyklen Eilgang Positionierung Einzelschnitte wählen Eilgang Positionierung wählen Das Werkzeug fährt im Eilgang vom Startpunkt zum Zielpunkt. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X2, Z2 Zielpunkt T Revolverplatz-Nummer ID Werkzeug-ID-Nummer MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.3 Einzelschnittzyklen Werkzeugwechselpunkt anfahren Einzelschnitte wählen Eilgang Positionierung wählen Softkey T-Wechsel anfahren zuschalten Das Werkzeug fährt im Eilgang von der aktuellen Position auf den Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142). Nach Erreichen des Werkzeugwechselpunktes wird auf „T“ umgeschaltet.
4.3 Einzelschnittzyklen Linearbearbeitung längs Einzelschnitte wählen Linearbearbeitung längs wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Linearbearbeitung längs Das Werkzeug fährt vom Startpunkt im Vorschub zum Endpunkt Z2 und bleibt am Ende des Zyklus stehen. Kontur Linear längs (mit Rücklauf) Das Werkzeug fährt an, führt den Längsschnitt durch und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück (siehe Bilder).
4.3 Einzelschnittzyklen Linearbearbeitung plan Einzelschnitte wählen Linearbearbeitung plan wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Linearbearbeitung plan Das Werkzeug fährt vom Startpunkt im Vorschub zum Endpunkt X2 und bleibt am Ende des Zyklus stehen. Kontur Linear plan (mit Rücklauf) Das Werkzeug fährt an, führt den Planschnitt durch und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück (siehe Bilder).
4.3 Einzelschnittzyklen Linearbearbeitung im Winkel Einzelschnitte wählen Linearbearbeitung im Winkel wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Linearbearbeitung im Winkel Die CNC PILOT errechnet die Zielposition und fährt linear vom Startpunkt im Vorschub zur Zielposition. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.3 Einzelschnittzyklen Kontur Linear Winkel (mit Rücklauf) Die CNC PILOT errechnet die Zielposition. Dann fährt das Werkzeug an, führt den linearen Schnitt durch und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück (siehe Bilder). Die Schneidenradiuskorrektur wird berücksichtigt.
4.3 Einzelschnittzyklen Zirkularbearbeitung Einzelschnitte wählen Zirkularbearbeitung (links drehend) wählen Zirkularbearbeitung (rechts drehend) wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Zirkularbearbeitung Das Werkzeug fährt zirkular vom Startpunkt X, Z im Vorschub zum Endpunkt X2, Z2 und bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.3 Einzelschnittzyklen Kontur Zirkular (mit Rücklauf) Das Werkzeug fährt an, führt den zirkularen Schnitt durch und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück (siehe Bilder). Die Schneidenradiuskorrektur wird berücksichtigt.
4.3 Einzelschnittzyklen Fase Einzelschnitte wählen Fase wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Fase Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke vermaßte Fase. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.3 Einzelschnittzyklen Kontur Fase (mit Rücklauf) Das Werkzeug fährt an, erstellt die relativ zur Konturecke vermaßte Fase und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück. Die Schneidenradiuskorrektur wird berücksichtigt. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Eckpunkt Kontur A Anfangswinkel: Winkel der Fase (Bereich: 0°< A < 90°) I, K Fasenbreite (in X, Z) J Elementlage (default: 1) – Das Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung (siehe Hilfebild).
4.3 Einzelschnittzyklen Rundung Einzelschnitte wählen Rundung wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Rundung Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke vermaßte Rundung. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.3 Einzelschnittzyklen Kontur Rundung (mit Rücklauf) Das Werkzeug fährt an, erstellt die relativ zur Konturecke vermaßte Rundung und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück. Die Schneidenradiuskorrektur wird berücksichtigt. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Eckpunkt Kontur R Radius der Verrundung J Elementlage (default: 1) – Das Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung (siehe Hilfebild).
4.3 Einzelschnittzyklen M-Funktionen Maschinenbefehle (M-Funktionen) werden erst nach der Betätigung von Zyklus-Start ausgeführt. Mit dem Softkey M-LISTE können Sie eine Übersicht der verfügbaren M-Funktionen öffnen. Die Bedeutung der M-Funktion entnehmen Sie dem Maschinenhandbuch.
4.4 Abspanzyklen 4.4 Abspanzyklen Abspanzyklen schruppen und schlichten einfache Konturen im normalen Modus und komplexe Konturen im erweiterten Modus. ICP-Zerspanzyklen bearbeiten mit ICP beschriebene Konturen siehe “ICP-Konturen” auf Seite 376. Schnittaufteilung: Die CNC PILOT errechnet eine Zustellung, die <=Zustelltiefe P ist. Ein „Schleifschnitt“ wird vermieden. Aufmaße: Werden im „erweiterten Modus“ berücksichtigt.
4.4 Abspanzyklen Werkzeugposition Beachten Sie die Werkzeugposition (Startpunkt X, Z) vor Zyklusausführung bei erweiterten Abspanzyklen. Die Regeln gelten für alle Zerspan- und Zustellrichtungen und für Schruppen und Schlichten (siehe Beispiele für Längszyklen) Der Startpunkt darf nicht in dem schraffierten Bereich liegen. Der Zerspanungsbereich beginnt ab Startpunkt X, Z, wenn das Werkzeug „vor“ dem Konturabschnitt steht. Andernfalls wird nur der definierte Konturabschnitt zerspant.
4.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen längs Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen längs wählen Der Zyklus schruppt das durch Startpunkt und Anfangspunkt X1/ Endpunkt Z2 beschriebene Rechteck.
4.4 Abspanzyklen Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Schruppen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu fährt im Vorschub bis Endpunkt Z2 abhängig von der Konturglättung H: Wird die Kontur abgefahren. fährt zurück und stellt erneut zu wiederholt 3...
4.4 Abspanzyklen Zerspanen plan Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen plan wählen Der Zyklus schruppt das durch Startpunkt und Anfangspunkt Z1/ Endpunkt X2 beschriebene Rechteck.
4.4 Abspanzyklen Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Schruppen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu fährt im Vorschub bis Endpunkt X2 abhängig von der Konturglättung H: Wird die Kontur abgefahren. fährt zurück und stellt erneut zu wiederholt 3...
4.4 Abspanzyklen Zerspanen längs – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen längs wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus schruppt den durch Startpunkt und Anfangspunkt X1/ Endpunkt Z2 beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen plan – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen plan wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus schruppt den durch Startpunkt und Anfangspunkt Z1/ Endpunkt X2 beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen Schlichten längs Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen längs wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt X1 bis Endpunkt Z2. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen Schlichten plan Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen plan wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Z1 bis Endpunkt X2. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen Schlichten längs – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen längs wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.4 Abspanzyklen MFE WP M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen Schlichten plan – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Zerspanen plan wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
4.4 Abspanzyklen MFE WP M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen längs Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen längs wählen Der Zyklus schruppt den durch Anfangspunkt Kontur, Endpunkt Kontur und Eintauchwinkel beschriebenen Bereich. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) stellt vom Startpunkt aus achsparallel für den ersten Schnitt zu taucht mit reduziertem Vorschub im Eintauchwinkel A ein fährt im Vorschub bis zum Endpunkt Z2 oder bis zur durch Endwinkel W definierten Schräge abhängig von der Konturglättung H: Wird die Kontur abgefahren. fährt zurück und stellt erneut den nächsten Schnitt zu wiederholt 3...
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen plan Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen plan wählen Der Zyklus schruppt den durch Anfangspunkt Kontur, Endpunkt Kontur und Eintauchwinkel beschriebenen Bereich. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) stellt vom Startpunkt aus achsparallel für den ersten Schnitt zu taucht mit reduziertem Vorschub im Eintauchwinkel A ein fährt im Vorschub bis zum Endpunkt X2 oder bis zur durch Endwinkel W definierten Schräge abhängig von der Konturglättung H: Wird die Kontur abgefahren. fährt zurück und stellt erneut den nächsten Schnitt zu wiederholt 3...
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen längs – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen längs wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus schruppt den durch Anfangspunkt Kontur, Endpunkt Kontur und Eintauchwinkel beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen plan – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen plan wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus schruppt den durch Anfangspunkt Kontur, Endpunkt Kontur und Eintauchwinkel beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen Schlichten längs Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen längs wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen MFS MFE WP M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen Schlichten plan Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen plan wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Anfangspunkt Kontur X2, Z2 Endpunkt Kontur A Eintauchwinkel (Bereich: 0° <= A < 90°; default: 0°) W Endwinkel – Schräge am Konturende (Bereich: 0° <= W < 90°) G47 Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) G14 Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142) T Revolverplatz-Nummer ID Werkzeug-ID-Nummer S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit F Umdrehungsvorschub MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen Schlichten längs – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen längs wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, Eintauchen Schlichten plan – Erweitert Abspanzyklen längs/plan wählen Eintauchen plan wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Anfangspunkt Kontur bis Endpunkt Kontur. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
4.4 Abspanzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, ICP-Konturparallel längs Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Konturparallel längs wählen Der Zyklus schruppt den definierten Bereich konturparallel. Der Zyklus schruppt konturparallel abhängig von Rohteilaufmaß J und Art der Schnittlinien H: J=0: den durch „X, Z“ und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. J>0: den durch die ICP-Kontur (plus Aufmaße) und dem Rohteilaufmaß J beschriebenen Bereich.
4.4 Abspanzyklen G47 G14 T ID S F BP BF A W XA, ZA MT MFS MFE WP Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142) Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit Umdrehungsvorschub Pausendauer: Zeitspanne für die Unterbrechung der Vorschubbewegung. Durch den unterbrochenen (intermittierenden) Vorschub wird der Span gebrochen. Vorschubdauer: Zeitintervall bis die nächsten Pause ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zyklusausführung 1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) unter Berücksichtigung des Rohteilaufmaßes J und der Art der Schnittlinien H J=0: Die Schneidengeometrie wird berücksichtigt. Dadurch können sich unterschiedliche Zustellungen in Längs- und Planrichtung ergeben. J>0: In Längs- und Planrichtung wird die gleiche Zustellung verwendet.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, ICP-Konturparallel plan Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Konturparallel plan wählen Der Zyklus schruppt den definierten Bereich konturparallel. Der Zyklus schruppt konturparallel abhängig von Rohteilaufmaß J und Art der Schnittlinien H: J=0: den durch „X, Z“ und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. J>0: den durch die ICP-Kontur (plus Aufmaße) und dem Rohteilaufmaß J beschriebenen Bereich.
BF XA, ZA A W MT MFS MFE WP 4.4 Abspanzyklen G47 G14 T ID S F BP Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142) Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit Umdrehungsvorschub Pausendauer: Zeitspanne für die Unterbrechung der Vorschubbewegung. Durch den unterbrochenen (intermittierenden) Vorschub wird der Span gebrochen. Vorschubdauer: Zeitintervall bis die nächsten Pause ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, ICP-Konturparallel Schlichten längs Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Konturparallel längs wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen.
MFE WP 4.4 Abspanzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Zerspanen, ICP-Konturparallel Schlichten plan Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Konturparallel plan wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen.
MFE WP 4.4 Abspanzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen ICP-Zerspanen längs Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Zerspanen längs wählen Der Zyklus schruppt den durch Startpunkt und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
MT MFS MFE WP 4.4 Abspanzyklen XA, ZA Anfangspunkt Rohteil (nur wirksam, wenn kein Rohteil programmiert wurde): XA, ZA nicht programmiert: Die Rohteilkontur wird aus Werkzeugposition und ICP-Kontur berechnet. XA, ZA programmiert: Definition des Eckpunktes der Rohteilkontur. M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen ICP-Zerspanen plan Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Zerspanen plan wählen Der Zyklus schruppt den durch Startpunkt und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen. Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal 50%).
A W MT MFS MFE WP 4.4 Abspanzyklen XA, ZA Anfangspunkt Rohteil (nur wirksam, wenn kein Rohteil programmiert wurde): XA, ZA nicht programmiert: Die Rohteilkontur wird aus Werkzeugposition und ICP-Kontur berechnet. XA, ZA programmiert: Definition des Eckpunktes der Rohteilkontur. Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – (default: orthogonal zur Z-Achse) Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – (default: parallel zur Z-Achse) M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen ICP-Zerspanen Schlichten längs Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Zerspanen längs wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen.
MFE WP 4.4 Abspanzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen ICP-Zerspanen Schlichten plan Abspanzyklen längs/plan wählen ICP-Zerspanen plan wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen. Das Werkzeug taucht mit dem maximal möglichen Winkel ein, das Restmaterial bleibt stehen.
MFE WP 4.4 Abspanzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.4 Abspanzyklen Beispiele Abspanzyklen Schruppen und Schlichten einer Außenkontur Der markierte Bereich von AP (Anfangspunkt Kontur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird mit Zerspanen längs Erweitert unter Berücksichtigung der Aufmaße geschruppt. Im nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit Zerspanen längs Erweitert geschlichtet. Der „erweiterte Modus“ erstellt sowohl die Rundung als auch die Schräge am Konturende.
4.4 Abspanzyklen Schruppen und Schlichten einer Innenkontur Der markierte Bereich von AP (Anfangspunkt Kontur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird mit Zerspanen längs Erweitert unter Berücksichtigung der Aufmaße geschruppt. Im nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit Zerspanen längs Erweitert geschlichtet. Der „erweiterte Modus“ erstellt sowohl die Rundung als auch die Fase am Konturende.
4.4 Abspanzyklen Schruppen (Auskammern) unter Verwendung des Zyklus mit Eintauchen Das verwendete Werkzeug kann nicht in dem Winkel von 15° eintauchen. Aus diesem Grund wird der zu zerspanende Bereich in zwei Schritten bearbeitet. 1. Schritt: Der markierte Bereich von AP (Anfangspunkt Kontur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird mit dem Zyklus Eintauchen längs Erweitert unter Berücksichtigung der Aufmaße geschruppt. Der Anfangswinkel A wird, wie in der Zeichnung vermaßt, mit 15° vorgegeben.
4.4 Abspanzyklen 2. Schritt: Das „Restmaterial“ (markierter Bereich im Bild) wird im Eintauchen längs Erweitert geschruppt. Vor Ausführung dieses Schritts wird das Werkzeug eingewechselt. Der „erweiterte Modus“ wird verwendet, um die Rundungen im Konturtal zu fertigen. Die Parameter Anfangspunkt Kontur X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2 sind maßgebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung -X“.
4.5 Stechzyklen 4.5 Stechzyklen Die Gruppe Stechzyklen beinhaltet Einstech-, Stechdreh-, Freistech- und Abstechzyklen. Einfache Konturen bearbeiten Sie im normalen Modus, komplexe Konturen im erweiterten Modus. ICP-Stechzyklen bearbeiten beliebige, mit ICP beschriebene Konturen (siehe “ICPKonturen” auf Seite 376). Schnittaufteilung: Die CNC PILOT errechnet eine gleichmäßige Stechbreite, die <= P ist. Aufmaße werden im „erweiterten Modus“ berücksichtigt.
4.5 Stechzyklen Freistichlage Die CNC PILOT ermittelt die Lage des Freistichs aus den Zyklusparametern Startpunkt X, Z (manueller Betrieb: „momentane Werkzeugposition“) und Eckpunkt Kontur X1, Z1. Freistiche werden nur in rechtwinkligen, achsparallelen Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
4.5 Stechzyklen Einstechen radial Stechzyklen wählen Einstechen radial wählen Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Startpunkt und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Einstechen axial Stechzyklen wählen Einstechen axial wählen Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Startpunkt und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Einstechen radial – Erweitert Stechzyklen wählen Einstechen radial wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
MFS MFE 4.5 Stechzyklen MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Einstechen axial – Erweitert Stechzyklen wählen Einstechen axial wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
WP 4.5 Stechzyklen MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Einstechen radial Schlichten Stechzyklen wählen Einstechen radial wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Startpunkt und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
WP 4.5 Stechzyklen MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Konturstechen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Einstichpositionen stellt vom Startpunkt bzw.
4.5 Stechzyklen Einstechen axial Schlichten Stechzyklen wählen Einstechen axial wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Startpunkt und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
WP 4.5 Stechzyklen MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Konturstechen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Einstichpositionen stellt vom Startpunkt bzw.
4.5 Stechzyklen Einstechen radial Schlichten – Erweitert Stechzyklen wählen Einstechen radial wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Einstechen axial Schlichten – Erweitert Stechzyklen wählen Einstechen axial wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche. Die Parameter Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe und -breite).
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Einstechzyklen radial Stechzyklen wählen Einstechen radial ICP wählen Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche mit der ICPEinstech-Kontur. Der Startpunkt definiert die Lage des ersten Einstichs. Zyklusparameter X, Z Startpunkt FK ICP-Fertigteil: Name der zu bearbeitenden Kontur P Stechbreite: Zustellungen <= P (keine Eingabe: P = 0,8 * Schneidenbreite des Werkzeugs) ET Stechtiefe, die in einem Schnitt zugestellt wird.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Einstechzyklen axial Stechzyklen wählen Einstechen axial ICP wählen Der Zyklus fertigt die in Anzahl Qn definierten Einstiche mit der ICPEinstech-Kontur. Der Startpunkt definiert die Lage des ersten Einstichs. Zyklusparameter X, Z Startpunkt FK ICP-Fertigteil: Name der zu bearbeitenden Kontur P Stechbreite: Zustellungen <= P (keine Eingabe: P = 0,8 * Schneidenbreite des Werkzeugs) ET Stechtiefe, die in einem Schnitt zugestellt wird.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Einstechen Schlichten radial Stechzyklen wählen Einstechen radial ICP wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet die in Anzahl Qn definierten Einstiche mit der ICP-Einstech-Kontur. Der Startpunkt definiert die Lage des ersten Einstichs. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Konturstechen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 errechnet die Einstichpositionen stellt vom Startpunkt bzw.
4.5 Stechzyklen ICP-Einstechen Schlichten axial Stechzyklen wählen Einstechen axial ICP wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet die in Anzahl Qn definierten Einstiche mit der ICP-Einstech-Kontur. Der Startpunkt definiert die Lage des ersten Einstichs. Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Konturstechen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 errechnet die Einstichpositionen stellt vom Startpunkt bzw.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen Die Stechdrehzyklen zerspanen durch alternierende Einstech- und Schruppbewegungen. Dadurch erfolgt die Zerspanung mt einem Minimum an Abhebe- und Zustellbewegungen. Folgende Parameter beeinflussen die Besonderheiten der Stechdrehbearbeitung: Einstechvorschub O: Vorschub für die Einstechbewegung Drehbearbeitung uni-/bidirektional U: Sie können die Drehbearbeitung uni- oder bidirektional durchführen.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen radial Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial wählen Der Zyklus zerspant das durch Startpunkt und Endpunkt Kontur beschriebene Rechteck.
4.5 Stechzyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 errechnet die Schnittaufteilung stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu sticht ein (Stechbearbeitung) zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung) wiederholt 3...
4.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen radial – Erweitert Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt X/Anfangspunkt Z1 und Endpunkt Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240).
MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen axial – Erweitert Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen axial wählen Softkey Erweitert zuschalten Der Zyklus zerspant den durch Anfangspunkt X1/Startpunkt Z und Endpunkt Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240).
MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen radial Schlichten Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den durch Startpunkt und Endpunkt Kontur definierten Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Die Aufmaße I, K definieren das Material, das nach dem Schlichtzyklus noch stehen bleibt.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen axial Schlichten Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen axial wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den durch Startpunkt und Endpunkt Kontur definierten Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Die Aufmaße I, K definieren das Material, das nach dem Schlichtzyklus noch stehen bleibt.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen radial Schlichten – Erweitert Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den durch Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definierten Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Die Rohteilaufmaße I, K definieren das Material, das beim Schlichtzyklus zerspant wird. Geben Sie deshalb die Aufmaße beim Stechdrehen-Schlichten an.
G47 MT MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen RI, RK Rohteilaufmaß in X und Z: Aufmaß vor der Schlichtbearbeitung zur Berechnung der An-/Abfahrwege und des Schlichtbereichs Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Stechdrehen axial Schlichten – Erweitert Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen axial wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den durch Anfangspunkt Kontur und Endpunkt Kontur definierten Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Die Rohteilaufmaße I, K definieren das Material, das beim Schlichtzyklus zerspant wird. Geben Sie deshalb die Aufmaße beim Stechdrehen-Schlichten an.
G47 MT MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen RI, RK Rohteilaufmaß in X und Z: Aufmaß vor der Schlichtbearbeitung zur Berechnung der An-/Abfahrwege und des Schlichtbereichs Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Stechdrehen radial Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial wählen Der Zyklus zerspant den definierten Bereich (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Definieren Sie bei fallenden Konturen den Startpunkt – nicht den Anfangspunkt Rohteil. Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. steigenden Konturen den Startpunkt und den Anfangspunkt Rohteil.
MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen T ID S F G47 MT Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit Umdrehungsvorschub Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Stechdrehen axial Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen axial wählen Der Zyklus zerspant den definierten Bereich (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Definieren Sie bei fallenden Konturen den Startpunkt – nicht den Anfangspunkt Kontur. Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße. steigenden Konturen den Startpunkt und den Anfangspunkt Kontur.
MFS MFE WP 4.5 Stechzyklen T ID S F G47 MT Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit Umdrehungsvorschub Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Stechdrehen radial Schlichten Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen radial ICP wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück. Die Rohteilaufmaße I, K definieren das Material, das beim Schlichtzyklus zerspant wird. Geben Sie deshalb die Aufmaße beim Stechdrehen-Schlichten an.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen ICP-Stechdrehen axial Schlichten Stechzyklen wählen Stechdrehen wählen Stechdrehen axial ICP wählen Softkey Schlichtgang zuschalten Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 240). Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück. Die Rohteilaufmaße I, K definieren das Material, das beim Schlichtzyklus zerspant wird. Geben Sie deshalb die Aufmaße beim Stechdrehen-Schlichten an.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Freistechen Form H Stechzyklen wählen Freistechen H wählen Die Konturform ist von der Parameterkonstellation abhängig. Geben Sie den Freistichradius nicht an, wird die Schräge bis zur Position Eckpunkt Kontur Z1 ausgeführt (Werkzeugradius = Freistichradius). Geben Sie den Eintauchwinkel nicht an, so wird er anhand von Freistichlänge und Freistichradius berechnet. Der Endpunkt des Freistichs liegt dann auf Eckpunkt Kontur.
MFE WP 4.5 Stechzyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Freistechen Form K Stechzyklen wählen Freistechen K wählen Die erzeugte Konturform ist von dem eingesetzten Werkzeug abhängig, da nur ein linearer Schnitt im Winkel von 45° ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Freistechen Form U Stechzyklen wählen Freistechen U wählen Der Zyklus erstellt den Freistich Form U und schlichtet wahlweise die angrenzende Planfläche. Die Bearbeitung erfolgt in mehreren Schnitten, wenn die Freistichbreite größer als die Stechbreite des Werkzeugs ist. Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs nicht definiert, wird die Freistichbreite als Schneidenbreite angenommen. Wahlweise wird eine Fase/Rundung erstellt.
4.5 Stechzyklen MFS MFE WP M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Abstechen Stechzyklen wählen Abstechen wählen Der Zyklus sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird eine Fase oder Rundung am Außendurchmesser erstellt. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Eckpunkt Kontur I Durchmesser Vorschubreduzierung B Fase/Rundung E D K SD U G47 G14 T ID S F MT B>0: Radius der Rundung B<0: Breite der Fase reduzierter Vorschub Maximale Drehzahl Rückzugsabstand nach dem Abstechen: Werkzeug vor dem Rückzug seitlich von der ...
4.5 Stechzyklen MFS MFE WP M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.5 Stechzyklen Beispiele Stechzyklen Einstich außen Die Bearbeitung wird mit Einstechen radial Erweitert unter Berücksichtigung der Aufmaße durchgeführt. Im nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit Einstechen radial Schlichtgang Erweitert geschlichtet. Der „erweiterte Modus“ erstellt die Rundungen im Konturtal und die Schrägen am Konturanfang/-ende. Beachten Sie die Parameter Anfangspunkt Kontur X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2.
4.5 Stechzyklen Einstich innen Die Bearbeitung wird mit Einstechen radial Erweitert unter Berücksichtigung der Aufmaße durchgeführt. Im nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit Einstechen radial Schlichtgang Erweitert geschlichtet. Da die Stechbreite P nicht eingegeben wird, sticht die CNC PILOT mit 80% der Stechbreite des Werkzeugs. Der „erweiterte Modus“ erstellt die Fasen am Konturanfang/-ende. Beachten Sie die Parameter Anfangspunkt Kontur X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen 4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Gewinde- und Freistichzyklen erstellen ein- und mehrgängige Längs- und Kegelgewinde sowie Freistiche. Im Zyklen-Betrieb können Sie: Den „letzten Schnitt“ wiederholen, um Werkzeugungenauigkeiten zu korrigieren. Mit der Option Gewinde nachschneiden beschädigte Gewinde reparieren (nur im manuellen Betrieb). Gewinde werden mit konstanter Drehzahl gefertigt. Bei Zyklus-Stop hebt das Werkzeug ab, bevor die Bewegung gestoppt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Handradüberlagerung Falls Ihre Maschine mit der Handradüberlagerung ausgerüstet ist, können Sie Achsbewegungen während der Gewindebearbeitung in einem eingeschränketn Bereich überlagern: X-Richtung: abhängig von aktueller Schnitttiefe, maximal programmierte Gewindetiefe Z-Richtung: +/- ein Viertel der Gewindesteigung Maschine und Steuerung müssen vom Maschinenhersteller vorbereitet sein. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Zustellwinkel, Gewindetiefe, Schnittaufteilung Bei einigen Gewindezyklen können Sie den Zustellwinkel (Flankenwinkel) angeben. Die Bilder erläutern die Arbeitsweise bei einem Zustellwinkel von –30° bzw. bei einem Zustellwinkel von 0°. Die Gewindetiefe wird bei allen Gewindezyklen programmiert. Die CNC PILOT reduziert die Schnitttiefe mit jedem Schnitt (siehe Bilder).
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Letzter Schnitt Nach der Zyklusausführung bietet die CNC PILOT die Funktion Letzter Schnitt an. Damit können Sie eine Werkzeugkorrektur vornehmen und den letzten Gewindeschnitt wiederholen. ABLAUF DER FUNKTION „LETZTER SCHNITT“ Ausgangssituation: Der Gewindezyklus wurde ausgeführt – die Gewindetiefe entspricht nicht den Vorgaben.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Gewindezyklus (längs) Gewindeschneiden wählen Gewindezyklus wählen Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Der Zyklus erstellt ein eingängiges Außen- oder Innengewinde mit einem Flankenwinkel von 30°. Die Zustellung erfolgt ausschließlich in „X-Richtung“. Zyklusparameter X, Z Startpunkt Gewinde Z2 Endpunkt Gewinde F1 Gewindesteigung (= Vorschub) U Gewindetiefe – keine Eingabe: I Außengewinde: U=0.6134*F1 Innengewinde: U=–0.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen GH Versatzart A 0: ohne Versatz 1: von links 2: von rechts 3: wechselnd links/rechts Zustellwinkel (Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°) A<0: Zustellung von linker Flanke A>0: Zustellung von rechter Flanke Restschnitttiefe – nur bei GV=4 (default: 1/100 mm) Anzahl der Schnitte – die Zustellung wird aus IC und U berechnet.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Gewindezyklus (längs) – Erweitert Gewindeschneiden wählen Gewindezyklus wählen Softkey Erweitert zuschalten Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Außen- oder Innengewinde. Das Gewinde beginnt am Startpunkt und endet am Endpunkt Gewinde (ohne Vor- und Nachlauf).
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen GV Zustellart A 0: konstanter Spanquerschnitt 1: konstante Zustellung 2: mit Restschnittaufteilung 3: ohne Restschnittaufteilung 4: wie MANUALplus 4110 5: konstante Zustellung (wie in 4290) 6: konstant mit Rest (wie in 4290) Zustellwinkel (Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°) A<0: Zustellung von linker Flanke A>0: Zustellung von rechter Flanke Restschnitttiefe – nur bei GV=4 (default: 1/100 mm) Variable Gewindesteigung (z.B.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Kegelgewinde Gewindeschneiden wählen Kegelgewinde wählen Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegel-Außen- oder Innengewinde. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Startpunkt Gewinde X2, Z2 Endpunkt Gewinde F1 Gewindesteigung (= Vorschub) D Gangzahl (default: 1 Gewindegang) U Gewindetiefe – keine Eingabe: I Außengewinde: U=0.6134*F1 Innengewinde: U=–0.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen GH Versatzart A 0: ohne Versatz 1: von links 2: von rechts 3: wechselnd links/rechts Zustellwinkel (Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°) A<0: Zustellung von linker Flanke A>0: Zustellung von rechter Flanke Restschnitttiefe – nur bei GV=4 (default: 1/100 mm) Variable Gewindesteigung (z.B. zur Herstellung von Förderschnecken oder Extruderwellen) Anzahl Leerdurchläufe Anzahl der Schnitte – die Zustellung wird aus IC und U berechnet.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen API-Gewinde Gewindeschneiden wählen API-Gewinde wählen Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-Außen- oder Innengewinde. Die Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des Gewindes. Zyklusparameter X, Z Startpunkt X1, Z1 Startpunkt Gewinde X2, Z2 Endpunkt Gewinde F1 Gewindesteigung (= Vorschub) D Gangzahl (default: 1 Gewindegang) U Gewindetiefe – keine Eingabe: I Außengewinde: U=0.6134*F1 Innengewinde: U=–0.5413*F1 1.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen GH Versatzart A 0: ohne Versatz 1: von links 2: von rechts 3: wechselnd links/rechts Zustellwinkel (Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°) R Q MT MFS MFE WP A<0: Zustellung von linker Flanke A>0: Zustellung von rechter Flanke Restschnitttiefe – nur bei GV=4 (default: 1/100 mm) Anzahl Leerdurchläufe M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Gewinde nachschneiden (längs) Gewindeschneiden wählen Gewindezyklus wählen Softkey Nachschneiden zuschalten Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Dieser optionale Zyklus schneidet ein eingängiges Gewinde nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muss die CNC PILOT die exakte Lage des Gewindes kennen.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Gewinde nachschneiden erweitert (längs) Gewindeschneiden wählen Gewindezyklus wählen Softkey Erweitert zuschalten Softkey Nachschneiden zuschalten Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Dieser optionale Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges Außenoder Innengewinde nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muss die CNC PILOT die exakte Lage des Gewindes kennen.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen R Q MT MFS MFE WP Restschnitttiefe – nur bei GV=4 (default: 1/100 mm) Anzahl Leerdurchläufe M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Kegelgewinde nachschneiden Gewindeschneiden wählen Kegelgewinde wählen Softkey Nachschneiden zuschalten Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Dieser optionale Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges KegelAußen- oder Innengewinde nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muss die CNC PILOT die exakte Lage des Gewindes kennen.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Q MT MFS MFE WP Anzahl Leerdurchläufe M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen API-Gewinde nachschneiden Gewindeschneiden wählen API-gewinde wählen Softkey Nachschneiden zuschalten Ein: Innengewinde Aus: Außengewinde Dieser optionale Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges APIAußen- oder Innengewinde nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muss die CNC PILOT die exakte Lage des Gewindes kennen.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Q MT MFS MFE WP Anzahl Leerdurchläufe M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Freistich DIN 76 Gewindeschneiden wählen Freistich DIN 76 wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Der Zyklus fertigt den Gewindefreistich DIN 76, einen Gewindeanschnitt, den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche. Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie Zylinderanschnittlänge oder Anschnittradius angeben.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen B Zylinderanschnittlänge (default: kein Gewindeanschnitt) WB Anschnittwinkel (default: 45 °) RB Anschnittradius (default: keine Eingabe = kein Element): Positiver Wert = Anschnittradius, negativer Wert = Fase G47 Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) – wird nur bei „mit Rücklauf“ ausgewertet MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Freistich DIN 509 E Gewindeschneiden wählen Freistich DIN 509 E wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Der Zyklus fertigt den Freistich DIN 509 Form E, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche. Für den Bereich des Zylinders können Sie ein Schleifaufmaß definieren. Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie Zylinderanschnittlänge oder Anschnittradius angeben.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen MFE WP M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Schlichten Parameter, die Sie angeben, werden unbedingt berücksichtigt – auch wenn die Normtabelle andere Werte vorsieht.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Freistich DIN 509 F Gewindeschneiden wählen Freistich DIN 509 F wählen Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück Der Zyklus fertigt den Gewindefreistich DIN 509 Form F, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche. Für den Bereich des Zylinders können Sie ein Schleifaufmaß definieren.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen MT MFS MFE WP M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Beispiele Gewinde- und Freistichzyklen Außengewinde und Gewindefreistich Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt. Der Gewindefreistich DIN 76 erstellt den Freistich und Gewindeanschnitt. Danach fertigt der Gewindezyklus das Gewinde. 1. Schritt Programmierung der Freistich- und die Gewindeanschnittparameter in zwei Eingabefenstern.
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen Innengewinde und Gewindefreistich Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt. Der Gewindefreistich DIN 76 erstellt den Freistich und Gewindeanschnitt. Danach fertigt der Gewindezyklus das Gewinde. 1. Schritt Programmierung der Freistich- und die Gewindeanschnittparameter in zwei Eingabefenstern. Die CNC PILOT ermittelt die Freistichparameter aus der Normtabelle. Bei dem Gewindeanschnitt wird nur die Fasenbreite vorgegeben.
4.7 Bohrzyklen 4.7 Bohrzyklen Mit den Bohrzyklen erstellen Sie axiale und radiale Bohrungen. Musterbearbeitung: siehe “Bohr- und Fräsmuster” auf Seite 352.
4.7 Bohrzyklen Bohren axial Bohren wählen Bohren axial wählen Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche.
MFS MFE WP 4.7 Bohrzyklen MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.7 Bohrzyklen Bohren radial Bohren wählen Bohren radial wählen Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Mantelfläche.
WP 4.7 Bohrzyklen MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff abhängig vom Werkzeugtyp: Spiralbohrer: Bohren Wendeplattenbohrer: Vorbohren Sind „AB“ und „V“ programmiert, erfolgt eine Vorschubreduzierung um 50% für das An- oder Durchbohren.
4.7 Bohrzyklen Tieflochbohren axial Bohren wählen Tieflochbohren axial wählen Der Zyklus erstellt – in mehreren Stufen – eine Bohrung auf der Stirnfläche. Nach jeder Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer Verweilzeit auf Sicherheitsabstand zugestellt. Sie definieren die erste Bohrstufe mit 1. Bohrtiefe. Jede weitere Bohrstufe wird um Bohrtiefenreduzierwert verringert, wobei der Wert minimale Bohrtiefe nicht unterschritten wird.
BF MT MFS MFE WP 4.7 Bohrzyklen BP Pausendauer: Zeitspanne für die Unterbrechung der Vorschubbewegung. Durch den unterbrochenen (intermittierenden) Vorschub wird der Span gebrochen. Vorschubdauer: Zeitintervall bis die nächsten Pause ausgeführt wird. Durch den unterbrochenen (intermittierenden) Vorschub wird der Span gebrochen. M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.7 Bohrzyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 positioniert auf Spindelwinkel C (manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel) wenn definiert: fährt im Eilgang auf Startpunkt Bohrung Z1 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) – wenn definiert: bohrt mit reduziertem Vorschub an zieht um Rückzugslänge B – oder auf den Startpunkt Bohrung zurück und positioniert auf Sicherheitsabstand in der Bohrung weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: „letzte Tiefe – IB“ oder JB) wiederholt 4...
4.7 Bohrzyklen Tieflochbohren radial Bohren wählen Tieflochbohren radial wählen Der Zyklus erstellt – in mehreren Stufen – eine Bohrung auf der Mantelfläche. Nach jeder Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer Verweilzeit auf Sicherheitsabstand zugestellt. Sie definieren die erste Bohrstufe mit 1. Bohrtiefe. Jede weitere Bohrstufe wird um Bohrtiefenreduzierwert verringert, wobei der Wert minimale Bohrtiefe nicht unterschritten wird.
4.7 Bohrzyklen BF MT MFS MFE WP Vorschubdauer: Zeitintervall bis die nächsten Pause ausgeführt wird. Durch den unterbrochenen (intermittierenden) Vorschub wird der Span gebrochen. M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.7 Bohrzyklen Gewindebohren axial Bohren wählen Gewindebohren axial wählen Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Stirnfläche. Bedeutung der Ausziehlänge: Verwenden Sie diesen Parameter bei Spannzangen mit Längenausgleich. Der Zyklus berechnet auf Basis der Gewindetiefe, der programmierten Steigung und der Ausziehlänge eine neue Nenn-Steigung. Die Nenn-Steigung ist etwas kleiner als die Steigung des Gewindebohrers.
4.7 Bohrzyklen MFE WP M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. Anzeige mit welcher Werkstückspindel der Zyklus abgearbeitet wird (maschinenabhängig) Hauptantrieb Gegenspindel für die Rückseitenbearbeitung Bearbeitungsart für Technologiedatenbankzugriff: Gewindebohren Anhand des Werkzeug-Parameters Wkz angetrieben entscheidet die CNC PILOT, ob die programmierte Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel oder für das angetriebene Werkzeug gilt.
4.7 Bohrzyklen Gewindebohren radial Bohren wählen Gewindebohren radial wählen Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Mantelfläche. Bedeutung der Ausziehlänge: Verwenden Sie diesen Parameter bei Spannzangen mit Längenausgleich. Der Zyklus berechnet auf Basis der Gewindetiefe, der programmierten Steigung und der Ausziehlänge eine neue Nenn-Steigung. Die Nenn-Steigung ist etwas kleiner als die Steigung des Gewindebohrers.
4.7 Bohrzyklen MFE WP M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.7 Bohrzyklen Gewindefräsen axial Bohren wählen Gewindefräsen axial wählen Der Zyklus fräst ein Gewinde in eine bestehende Bohrung. Verwenden Sie Gewindefräswerkzeuge für diesen Zyklus. Achtung Kollisionsgefahr ! Beachten Sie den Durchmesser der Bohrung und den Fräserdurchmesser, wenn Sie den Einfahrradius R programmieren.
4.7 Bohrzyklen G14 T ID S MT MFS MFE WP Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142) Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.7 Bohrzyklen Beispiele Bohrzyklen Zentrisches Bohren und Gewindebohren Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt. Bohren axial erstellt die Bohrung, Gewindebohren axial das Gewinde. Der Bohrer wird mit Sicherheitsabstand vorm Werkstück positioniert (Startpunkt X, Z). Deshalb wird Anfangspunkt Bohrung Z1 nicht programmiert. Für das Anbohren wird in den Parametern „AB“ und „V“ eine Vorschubreduzierung programmiert. Die Gewindesteigung ist nicht programmiert.
4.7 Bohrzyklen Tieflochbohren Das Werkstück wird mit dem Tieflochbohrzyklus axial außerhalb des Zentrums durchbohrt. Voraussetzung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und angetriebene Werkzeuge. 1. Bohrtiefe P und Bohrtiefenreduzierwert IB definieren die einzelnen Bohrstufen und die minimale Bohrtiefe JB begrenzt die Reduzierung.
4.8 Fräszyklen 4.8 Fräszyklen Mit Fräszyklen erstellen Sie axiale/radiale Nuten, Konturen, Taschen, Flächen und Mehrkante. Musterbearbeitung: siehe “Bohr- und Fräsmuster” auf Seite 352. Im Modus Einlernen beinhalten die Zyklen das Ein-/Ausschalten der C-Achse und die Spindelpositionierung. Im Modus Manuell schalten Sie mit Eilgang Positionierung die C-Achse ein und positionieren die Spindel vor dem eigentlichen Fräszyklus. Die Fräszyklen schalten die C-Achse aus.
4.8 Fräszyklen Eilgang Positionierung Fräsen Fräsen wählen Eilgang Positionierung wählen Der Zyklus schaltet die C-Achse ein, positioniert die Spindel (C-Achse) und das Werkzeug. Eilgang Positionierung ist nur im Modus manuell möglich. Ein nachfolgender manueller Fräszyklus schaltet die C-Achse wieder aus. Zyklusparameter X2, Z2 Zielpunkt C2 Endwinkel (C-Achsposition) – (default: aktueller Spindelwinkel) MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Nut axial Fräsen wählen Nut axial wählen Der Zyklus erstellt eine Nut auf der Stirnfläche. Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser.
4.8 Fräszyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C (nur im Modus Einlernen) errechnet die Schnittaufteilung stellt mit Zustellvorschub FZ zu fräst bis „Endpunkt Nut“ stellt mit Zustellvorschub FZ zu fräst bis „Anfangspunkt Nut“ wiederholt 3..
4.8 Fräszyklen Figur axial Fräsen wählen Figur axial wählen Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine der folgenden Konturen bzw.
4.
MFE 4.8 Fräszyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Zyklusausführung 1 2 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C (nur im Modus Einlernen) errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen) Konturfräsen: 3 4 5 6 fährt abhängig vom Einfahrradius R an und stellt für die erste Fräsebene zu fräst eine Ebene stellt für die nächste Fräsebene zu wiederholt 5..
4.8 Fräszyklen ICP-Kontur axial Fräsen wählen Kontur axial ICP wählen Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine Kontur bzw. schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Stirnfläche.
4.
4.8 Fräszyklen Hinweise zu Parametern/Funktionen: Konturfräsen JK definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt auf der Kontur) oder auf der Innen-/ Außenseite der Kontur arbeiten soll. Bei offenen Konturen wird in Konturerstellungsrichtung gearbeitet. JK definiert ob links oder rechts der Kontur gefahren wird. Taschenfräsen – Schruppen (O=0): Legen Sie mit JT fest, ob die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst werden soll.
4.
Winkel zur X-Achse (default: 0) G14 T ID S F Vieleck (Q>2): Lage der Figur Kreis: keine Eingabe Werkzeugwechselpunkt (siehe Seite 142) Revolverplatz-Nummer Werkzeug-ID-Nummer Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit Umdrehungsvorschub 4.
4.8 Fräszyklen MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Nut radial Fräsen wählen Nut radial wählen Der Zyklus erstellt eine Nut auf der Mantelfläche. Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser.
4.8 Fräszyklen Zyklusausführung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C (nur im Modus Einlernen) errechnet die Schnittaufteilung stellt mit Zustellvorschub FZ zu fräst mit programmiertem Vorschub bis „Endpunkt Nut“ stellt mit Zustellvorschub FZ zu fräst bis „Anfangspunkt Nut“ wiederholt 3..
4.8 Fräszyklen Figur radial Fräsen wählen Figur radial wählen Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine der folgenden Konturen bzw.
4.
MFS MFE 4.8 Fräszyklen MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Zyklusausführung 1 2 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C (nur im Modus Einlernen) errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen) Konturfräsen: 3 4 5 6 fährt abhängig von Einfahrradius R an und stellt für die erste Fräsebene zu fräst eine Ebene stellt für die nächste Fräsebene zu wiederholt 5..
4.8 Fräszyklen ICP-Kontur radial Fräsen wählen Kontur radial ICP wählen Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine Kontur bzw. schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Mantelfläche.
4.
4.8 Fräszyklen Hinweise zu Parametern/Funktionen: Konturfräsen JK definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt auf der Kontur) oder auf der Innen-/ Außenseite der Kontur arbeiten soll. Bei offenen Konturen wird in Konturerstellungsrichtung gearbeitet. JK definiert ob links oder rechts der Kontur gefahren wird. Taschenfräsen – Schruppen (O=0): Legen Sie mit JT fest, ob die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst werden soll.
4.8 Fräszyklen Wendelnut fräsen radial Fräsen wählen Wendelnut fräsen radial wählen Der Zyklus fräst eine Wendelnut von Startpunkt Gewinde bis Endpunkt Gewinde. Der Anfangswinkel definiert die Anfangsposition der Nut. Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser.
WP 4.8 Fräszyklen MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Fräslaufrichtung beim Konturfräsen Fräslaufrichtung beim Konturfräsen Zyklustyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK innen (JK=1) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts innen Gegenlauf (H=0) Mx04 links innen Gleichlauf (H=1) Mx03 links innen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts außen (JK=2) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts außen Gegenlauf (H=0) Mx04 links außen Gleichlauf (H=1) Mx03 links außen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts rechts (JK=2) Bei offenen Konturen ohne Funktion.
4.
4.8 Fräszyklen Beispiel Fräszyklus Fräsen auf der Stirnfläche In diesem Beispiel wird eine Tasche gefräst. Die komplette Stirnflächenbearbeitung, inclusive der Konturdefinition wird im FräsBeispiel in „9.8 ICP-Beispiel Fräsen“ vorgestellt. Die Bearbeitung erfolgt mit dem Zyklus ICP-Figur axial. Bei der Definition der Kontur wird zuerst die Grundkontur erstellt – anschließend werden die Rundungen überlagert.
4.8 Fräszyklen Gravieren axial Der Zyklus „Gravieren radial“ graviert Zeichenfolgen in linearer oder polarer Anordnung auf der Stirnfläche. Zeichentabelle und weitere Informationen: siehe Seite 351 Den Anfangspunkt der Zeichenfolge definieren Sie im Zyklus. Wenn Sie keinen Anfangspunkt definieren, startet der Zyklus auf der aktuellen Werkzeug-Position. Sie können einen Schriftzug auch mit mehreren Aufrufen gravieren. Geben Sie hierzu beim ersten Aufruf den Anfangspunkt vor.
4.8 Fräszyklen Parameter: RB Rückzugsebene. Z-Position, auf die zum Positionieren zurückgezogen wird. SCK Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Gravieren radial Der Zyklus „Gravieren radial“ graviert Zeichenfolgen in linearer Anordnung auf der Mantelfläche. Zeichentabelle und weitere Informationen: siehe Seite 351 Den Anfangspunkt der Zeichenfolge definieren Sie im Zyklus. Wenn Sie keinen Anfangspunkt definieren, startet der Zyklus auf der aktuellen Werkzeug-Position. Sie können einen Schriftzug auch mit mehreren Aufrufen gravieren. Geben Sie hierzu beim ersten Aufruf den Anfangspunkt vor.
4.8 Fräszyklen Parameter: SCK Sicherheitsabstand (siehe Seite 142) MT M nach T: M-Funktion, die nach dem Werkzeugaufruf T ausgeführt wird. MFS M am Anfang: M-Funktion, die am Anfang des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird. MFE M am Ende: M-Funktion, die am Ende des Bearbeitungsschrittes ausgeführt wird.
4.8 Fräszyklen Gravieren axial/radial Die CNC PILOT kennt die in folgender Tabelle aufgelisteten Zeichen. Den zu gravierenden Text geben Sie als Zeichenfolge ein. Umlaute und Sonderzeichen, die Sie im Editor nicht eingeben können, definieren Sie Zeichen für Zeichen in NF. Ist in ID ein Text und in NF ein Zeichen definiert, wird zuerst der Text und dann das Zeichen graviert. Die Gravier-Zyklen sind im manuellen Betrieb nicht verfügbar.
4.9 Bohr- und Fräsmuster 4.9 Bohr- und Fräsmuster Hinweise zum Arbeiten mit Bohr- und Fräsmustern: Bohrmuster: Die CNC PILOT generiert die Befehle M12, M13 (Backenbremse klemmen/lösen) unter folgenden Voraussetzungen: das Bohr-/ Gewindebohrwerkzeug muss angetrieben und die Drehrichtung definiert sein (Parameter WKZ angetrieben AW, Drehrichtung MD).
4.9 Bohr- und Fräsmuster Lineares Bohrmuster axial LINEARES BOHRMUSTER AXIAL Bohren wählen Bohren axial wählen Tieflochbohren axial wählen Gewindebohren axial wählen Softkey Muster linear zuschalten Muster linear wird zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einer Linie auf der Stirnfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Bohrung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Lineares Fräsmuster axial LINEARES FRÄSMUSTER AXIAL Fräsen wählen Softkey Muster linear zuschalten Nut axial wählen Kontur axial ICP wählen Muster linear wird zugeschaltet, um Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einer Linie auf der Stirnfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Fräsbearbeitung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zirkulares Bohrmuster axial ZIRKULARES BOHRMUSTER AXIAL Bohren wählen Bohren axial wählen Tieflochbohren axial wählen Gewindebohren axial wählen Softkey Muster zirkular zuschalten Muster zirkular wird bei Bohrzyklen zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der Stirnfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Bohrung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zirkulares Fräsmuster axial ZIRKULARES FRÄSMUSTER AXIAL Fräsen wählen Nut axial wählen Kontur axial ICP wählen Softkey Muster zirkular zuschalten Muster zirkular wird bei Fräszyklen zugeschaltet, um Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der Stirnfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Fräsbearbeitung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Lineares Bohrmuster radial LINEARES BOHRMUSTER RAIAL Bohren wählen Bohren radial wählen Tieflochbohren radial wählen Gewindebohren radial wählen Softkey Muster linear zuschalten Muster linear wird bei Bohrzyklen zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einer Linie auf der Mantelfläche zu erstellen. Zyklusparameter X, Z Startpunkt C Spindelwinkel (C-Achsposition) – (default: aktueller Spindelwinkel) Q Anzahl der Bohrungen Z1 Startpunkt Muster (Position 1.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Bohrung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Lineares Fräsmuster radial LINEARES FRÄSMUSTER RADIAL Fräsen wählen Softkey Muster linear zuschalten Nut radial wählen Kontur radial ICP wählen Muster linear wird bei Fräszyklen zugeschaltet, um Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einer Linie auf der Mantelfläche zu erstellen. Zyklusparameter X, Z Startpunkt C Spindelwinkel (C-Achsposition) – (default: aktueller Spindelwinkel) Q Anzahl der Nuten Z1 Startpunkt Muster (Position 1.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Fräsbearbeitung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zirkulares Bohrmuster radial ZIRKULARES BOHRMUSTER RADIAL Bohren wählen Bohren radial wählen Tieflochbohren radial wählen Gewindebohren radial wählen Softkey Muster zirkular zuschalten Muster zirkular wird bei Bohrzyklen zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der Mantelfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Bohrung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zirkulares Fräsmuster radial ZIRKULARES FRÄSMUSTER RADIAL Fräsen wählen Nut radial wählen Kontur radial ICP wählen Softkey Muster radial zuschalten Muster zirkular wird bei Fräszyklen zugeschaltet, um Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der Mantelfläche zu erstellen.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zyklusausführung 1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration): ohne C-Achse: positioniert auf Spindelwinkel C mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf Spindelwinkel C manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel 2 3 4 5 6 7 8 errechnet die Muster-Positionen positioniert auf Startpunkt Muster führt die Fräsbearbeitung durch positioniert für die nächste Bearbeitung wiederholt 4...
4.9 Bohr- und Fräsmuster Beispiele Musterbearbeitung Lineares Bohrmuster auf der Stirnfläche Auf der Stirnfläche wird mit dem Bohrzyklus axial ein lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und angetriebene Werkzeuge. Die Koordinaten der ersten und der letzten Bohrung, sowie die Anzahl der Bohrungen werden angegeben. Bei der Bohrung wird nur die Tiefe angegeben.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Zirkulares Bohrmuster auf der Stirnfläche Auf der Stirnfläche wird mit dem Bohrzyklus axial ein zirkulares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und angetriebene Werkzeuge. Der Mittelpunkt Muster wird in kartesischen Koordinaten angegeben. Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt, wird Endpunkt Bohrung Z2 so gelegt, dass der Bohrer das Material vollständig durchbohrt.
4.9 Bohr- und Fräsmuster Lineares Bohrmuster auf der Mantelfläche Auf der Mantelfläche wird mit Bohrzyklus axial ein lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und angetriebene Werkzeuge. Das Bohrmuster wird mit den Koordinaten der ersten Bohrung, der Anzahl Bohrungen und dem Abstand zwischen den Bohrungen definiert. Bei der Bohrung wird nur die Tiefe angegeben.
4.10 DIN-Zyklen 4.10 DIN-Zyklen DIN-Zyklus DIN-Zyklus wählen Mit dieser Funktion wählen Sie einen DIN-Zyklus (DIN-Unterprogramm) aus und binden ihn in ein Zyklenprogramm ein. Die Dialoge der im Unterprogramm definierten Parameter werden dann im Formular angezeigt. Bei Start des DIN-Unterprogramms gelten die im DIN-Zyklus programmierten Technologiedaten (im manuellen Betrieb die aktuell gültigen Technologiedaten). Sie können „T, S, F“ aber jederzeit in dem DIN-Unterprogramm ändern.
4.10 DIN-Zyklen Den Übergabewerten können Sie im DIN-Unterprogramm Texte und Hilfebilder zuordnen (siehe Kapitel „Unterprogramme“ im Benutzer-Handbuch „smart.Turnund DIN-Programmierung“. Achtung Kollisionsgefahr Zyklenprogrammierung: Bei DIN-Unterprogrammen wird die Nullpunkt-Verschiebung am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden Sie deshalb keine DINUnterprogramme mit Nullpunkt-Verschiebungen in der Zyklenprogrammierung. In dem DIN-Zyklus wird kein Startpunkt definiert.
4.
ICP-Programmierung HEIDENHAIN CNC PILOT 640 375
5.1 ICP-Konturen 5.1 ICP-Konturen Die interaktive Kontur-Programmierung (ICP) dient der grafisch gestützten Definition von Werkstückkonturen. (ICP ist die Abkürzung für den englischen Begriff „Interactive Contour Programming“.) Die mit ICP erstellten Konturen werden verwendet: in den ICP-Zyklen (Einlernen, Manueller Betrieb) in smart.Turn Jede Kontur beginnt mit dem Startpunkt.
5.1 ICP-Konturen Formelemente Fasen, Rundungen können an jeder Konturecke eingefügt werden. Freistiche (DIN 76, DIN 509 E, DIN 509 F) können an achsparallelen, rechtwinkligen Konturecken eingefügt werden. Kleine Abweichungen werden bei Elementen in X-Richtung toleriert. Sie können Fasen und Rundungen an jeder Konturecke einfügen.
5.1 ICP-Konturen Geometrieberechnungen Die CNC PILOT berechnet fehlende Koordinaten, Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das mathematisch möglich ist. Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, sichten Sie die mathematisch möglichen Varianten und wählen die gewünschte Lösung aus. Jedes ungelöste Konturelement wird durch ein kleines Symbol unterhalb des Grafikfensters repräsentiert. Konturelemente, die nicht vollständig definiert sind, aber gezeichnet werden können, werden dargestellt.
5.2 ICP-Editor im Zyklenbetrieb 5.2 ICP-Editor im Zyklenbetrieb Im Zyklenbetrieb erstellen Sie: komplexe Rohteilkonturen Konturen für die Drehbearbeitung für ICP-Abpanzyklen für ICP-Stechzyklen für ICP-Stechdrehzyklen komplexe Konturen für die Fräsbearbeitung mit der C-Achse für die Stirnfläche für die Mantelfläche Sie aktivieren den ICP-Editor mit dem Softkey ICP-Edit. Dieser ist nur anwählbar beim Editieren von ICP-Zerspanzyklen oder ICP-Fräszyklen sowie beim Zyklus ICP-Rohteilkontur.
5.2 ICP-Editor im Zyklenbetrieb Neue Kontur erstellen Den Namen der Kontur im Zyklendialog festlegen und Softkey ICP-Edit drücken. Der ICP-Editor schaltet auf die Eingabe der Kontur um. Softkey ICP-Edit drücken. Der ICP-Editor öffnet das Fenster „Auswahl ICP-Konturen“. Den Namen der Kontur im Feld „Dateiname“ vorgeben und Softkey Öffnen drücken. Der ICP-Editor schaltet auf die Eingabe der Kontur um. Menütaste Kontur drücken. Softkey Element Zufügen drücken. ICP erwartet die Neueingabe einer Kontur.
5.3 ICP-Editor in smart.Turn 5.3 ICP-Editor in smart.Turn Im smart.Turn erstellen Sie: Rohteil- und Hilfsrohteilkonturen Fertigteil- und Hilfskonturen Standardfiguren und komplexe Konturen für die C-Achsbearbeitung auf der Stirnfläche auf der Mantelfläche Standardfiguren und komplexe Konturen für die Y-Achsbearbeitung auf der XY-Ebene auf der YZ-Ebene Rohteil- und Hilfsrohteilkonturen: Komplexe Rohteile beschreiben Sie Element für Element – wie Fertigteile.
5.3 ICP-Editor in smart.Turn Kontur in smart.Turn bearbeiten Neue Rohteilkontur erstellen Menütaste ICP drücken, dann Rohteil oder Hilfsrohteil im ICP-Untermenü auswählen. Menütaste Kontur drücken. Der ICP-Editor schaltet auf die Eingabe der komplexen Rohteilkontur um. Menütaste Stange drücken. Standardrohteil „Stange“ beschreiben. Menütaste Rohr drücken. Standardrohteil „Rohr“ beschreiben. Neue Kontur für die Drehbearbeitung erstellen Menütaste ICP drücken und den Konturtyp im ICPUntermenü auswählen.
5.3 ICP-Editor in smart.Turn Kontur aus der Zyklenbearbeitung laden Menütaste ICP drücken und den Konturtyp im ICPUntermenü auswählen. Softkey Konturliste drücken. Der ICP-Editor zeigt die Liste der im Zyklenbetrieb erstellten Konturen an. Kontur auswählen und laden. Bestehende Kontur ändern Cursor in dem entsprechenden Programmabschnitt positionieren. Menütaste ICP drücken, dann .. .. Kontur ändern im ICP-Untermenü auswählen. Softkey Kontur ändern ICP drücken.
5.4 ICP-Konturen erstellen 5.4 ICP-Konturen erstellen Eine ICP-Kontur besteht aus einzelnen Konturelementen. Sie erstellen die Kontur durch sequenzielle Eingabe der einzelnen Konturelemente. Den Startpunkt legen Sie vor der Beschreibung des ersten Elements fest. Der Endpunkt wird durch den Zielpunkt des letzten Konturelements bestimmt. Eingegebene Konturelemente/Teilkonturen werden sofort angezeigt. Durch Lupen- und Verschiebefunktionen passen Sie die Darstellung beliebig an.
Linienmenü anwählen Menütaste Kontur drücken Bogenmenü anwählen Softkey Element Zufügen drücken Startpunkt festlegen Linienmenü anwählen Bogenmenü anwählen Menüpunkt „Formelemente“ anwählen Element-Typ auswählen und bekannte Parameter des Konturelements eingeben. Absolute oder inkrementale Vermaßung Entscheidend für die Vermaßung ist die Stellung des Softkeys Inkrement. Inkrementale Parameter erhalten den Zusatz „i“ (Xi, Zi, etc.).
5.4 ICP-Konturen erstellen Passungen und Innengewinde Mit dem Softkey Passung Innengew. öffnen Sie ein Eingabeformular, mit dem Sie den Bearbeitungsdurchmesser für Passungen und Innengewinde berechnen können. Nachdem Sie die erforderlichen Werte (Nenndurchmesser und Toleranzklasse bzw. Gewindeart) eingeben haben, können Sie den berechneten Wert als Zielpunkt für das Konturelement übernehmen. Sie können den Bearbeitungsdurchmesser nur für geeignete Konturelemente berechnen, z. B.
Standardmäßig wird die Eingabe von kartesischen Koordinaten erwartet. Mit den Softkeys für Polarkoordinaten schalten Sie einzelne Koordinaten auf Polarkoordinaten um. Für die Definition eines Punktes können Sie kartesische Koordinaten und Polarkoordinaten mischen.. Softkeys für Polarkoordinaten Schaltet das Feld auf die Eingabe des Winkels W um. Schaltet das Feld auf die Eingabe des Radius P um. Winkeleingaben Wählen sie die gewünschte Winkelangabe per Softkey aus.
5.4 ICP-Konturen erstellen Konturdarstellung Nach der Eingabe eines Konturelements prüft die CNC PILOT, ob es ein gelöstes oder ungelöstes Element ist. Ein gelöstes Konturelement ist eindeutig und vollständig bestimmt – es wird sofort gezeichnet. Ein ungelöstes Konturelement ist nicht vollständig bestimmt. Der ICP-Editor: platziert unterhalb des Grafikfensters ein Symbol, das den Elementtyp und die Linienrichtung/den Drehsinn widerspiegelt.
5.4 ICP-Konturen erstellen Lösungsauswahl Ergeben sich bei der Berechnung ungelöster Konturelemente mehrere Lösungsmöglichkeiten, sichten Sie mit den Softkeys nächste Lösung / vorige Lösung die mathematisch möglichen Lösungen. Die richtige Lösung bestätigen Sie per Softkey. Sind beim Verlassen des Editiermodus ungelöste Konturelemente vorhanden, fragt die CNC PILOT, ob diese Elemente verworfen werden sollen.
5.4 ICP-Konturen erstellen Selektionsfunktionen Die CNC PILOT stellt im ICP-Editor verschiedene Funktionen zur Auswahl von Konturelementen, Formelementen, Konturecken und Konturbereichen zur Verfügung. Diese Funktionen rufen Sie per Softkey auf. Selektierte Konturecken oder Konturelemente werden rot dargestellt. Konturbereich selektieren Erstes Element des Konturbereichs auswählen. Konturelemente auswählen Element vor (oder Taste Cursor links) wählt das nächste Element in Konturdefinitionsrichtung aus.
5.4 ICP-Konturen erstellen Nullpunkt verschieben Mit dieser Funktion können Sie eine komplette Drehkontur verschieben.
5.4 ICP-Konturen erstellen Konturabschnitt zirkular duplizieren Mit dieser Funktion definieren Sie einen Konturabschnitt und hängen ihn kreisförmig an die bestehende Kontur an.
5.4 ICP-Konturen erstellen Konturrichtung (Zyklenprogrammierung) Die Zerspanrichtung wird bei der Zyklenprogrammierung anhand der Konturrichtung ermittelt. Ist die Kontur in –Z-Richtung beschrieben, muss für die Längsbearbeitung ein Werkzeug mit der Orientierung 1 verwendet werden. (Siehe “Allgemeine Werkzeugparameter” auf Seite 518.) Ob Plan oder längs bearbeitet wird, entscheidet der verwendete Zyklus.
5.5 ICP-Konturen ändern 5.5 ICP-Konturen ändern Die CNC PILOT bietet die im Folgenden beschriebenen Möglichkeiten, eine bereits erstellte Kontur zu erweitern oder zu verändern. Formelemente überlagern Softkey drücken. Formelement auswählen Ecke auswählen Ecke für Formelement bestätigen und Daten für das Formelement eingeben. Konturelemente zufügen Sie erweitern eine ICP-Kontur durch Eingabe weiterer Konturelemente, die an die bestehende Kontur „angehängt“ werden.
5.5 ICP-Konturen ändern Letztes Konturelement ändern oder löschen Letztes Konturelement ändern: Bei Betätigung des Softkeys letztes ändern werden die Daten des „letzten“ Konturelements zum Ändern bereitgestellt. Bei der Korrektur eines Linear- oder Zirkularelementes wird je nach Situation die Änderung sofort übernommen oder die korrigierte Kontur zur Kontrolle angezeigt. ICP erhebt die von der Änderung betroffenen Konturelemente farblich hervor.
5.5 ICP-Konturen ändern Konturelemente ändern Die CNC PILOT bietet verschiedene Möglichkeiten eine bereits erstellte Kontur zu verändern. Im Folgenden ist der Änderungsablauf an dem Beispiel „Länge Element ändern“ beschrieben. Die anderen Funktionen arbeiten in Analogie zu diesem Ablauf.
5.5 ICP-Konturen ändern Länge des Konturelements ändern Menüpunkt Manipulieren drücken. Das Menü zeigt Funktionen zum Trimmen, Ändern und Löschen von Konturen. Menüpunkt Ändern ... ... Konturelement wählen. Das zu ändernde Konturelement auswählen. Ausgewähltes Konturelement zum Ändern bereitstellen. Änderungen vornehmen. Änderungen übernehmen. Die Kontur bzw. Lösungsvarianten werden zur Kontrolle angezeigt.
5.5 ICP-Konturen ändern Kontur verschieben Menüpunkt Manipulieren drücken. Das Menü zeigt Funktionen zum Trimmen, Ändern und Löschen von Konturen. Menüpunkt Ändern ... ... Konturelement wählen. Das zu ändernde Konturelement auswählen. Ausgewähltes Konturelement zum Verschieben bereitstellen. Neuen „Startpunkt“ des Referenz-Elements eintragen. Neuen „Startpunkt“ (= neue Position) übernehmen – die CNC PILOT zeigt die „verschobene Kontur“ an. Kontur auf neuer Position überneh-men.
5.5 ICP-Konturen ändern Transformationen – Drehen Mit dieser Funktion können Sie eine Kontur um einen Drehpunkt rotieren.
5.5 ICP-Konturen ändern Transformationen – Spiegeln Diese Funktion spiegelt die Kontur. Sie definieren die Lage der Spiegelachse durch den Start- und Endpunkt bzw. durch den Startpunkt und den Winkel.
5.6 Die Lupe im ICP-Editor 5.6 Die Lupe im ICP-Editor Die Lupenfunktionen ermöglichen es, den sichtbaren Bildausschnitt zu verändern. Hierzu können Softkeys, die Cursor-Tasten sowie die PgDn- und PgUp-Taste verwendet werden. Die „Lupe“ ist in allen ICP-Fenstern aufrufbar. Die CNC PILOT wählt den Bildausschnitt in Abhängigkeit der programmierten Kontur automatisch. Mit der Lupe kann ein anderer Bildausschnitt gewählt werden..
5.7 Rohteilbeschreibungen 5.7 Rohteilbeschreibungen Im smart.Turn werden die Standardformen „Stange“ und „Rohr“ mit einer G-Funktion beschrieben. Rohteilform „Stange“ Die Funktion beschreibt einen Zylinder. Parameter X Durchmesser Zylinder Z Länge des Rohteils K Rechte Kante (Abstand Werkstück–Nullpunkt – rechte Kante) ICP generiert in smart.Turn ein G20 im Abschnitt ROHTEIL. Rohteilform „Rohr“ Die Funktion beschreibt einen Hohlzylinder.
5.8 Konturelemente Drehkontur 5.8 Konturelemente Drehkontur Mit den „Konturelementen der Drehkontur“ erstellen Sie im Zyklenbetrieb komplexe Rohteilkonturen Konturen für die Drehbearbeitung im smart.Turn komplexe Rohteil- und Hilfsrohteilkonturen Fertigteil- und Hilfskonturen Grundelemente Drehkontur Startpunkt festlegen Im ersten Konturelement der Drehkontur geben Sie die Koordinaten für Startpunkt und Zielpunkt ein. Die Eingabe des Startpunktes ist nur im ersten Kontutelement möglich.
5.8 Konturelemente Drehkontur Vertikale Linien Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter X Zielpunkt Xi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) W Zielpunkt polar (Winkel) P Zielpunkt polar (Radiusmaß) L Länge der Linie U, F, D, FP, IC, KC, HC: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G1.
5.8 Konturelemente Drehkontur Linie im Winkel Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Den Winkel AN immer innerhalb des gewählten Quadranten (<=90°) angeben.
5.8 Konturelemente Drehkontur Kreisbogen Drehrichtung des Kreisbogens wählen Kreisbogen vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.8 Konturelemente Drehkontur Formelemente Drehkontur Fase/Verrundung Formelemente wählen Fase wählen Rundung wählen Fasenbreite BR bzw. den Rundungsradius BR eingeben. Fase/Verrundung als erstes Konturelement: Elementlage AN eingeben. Parameter BR Fasenbreite/Verrundungsradius AN Elementlage U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus ein- und ausführendem Konturelement.
5.8 Konturelemente Drehkontur Gewindefreistich DIN 76 Formelemente wählen Freistich DIN 76 wählen Freistichparameter eingeben Parameter FP Gewindesteigung (default: Normtabelle) I Freistichtiefe (Radiusmaß) (default: Normtabelle) K Freistichlänge (default: Normtabelle) R Freistichradius (default: Normtabelle) W Freistichwinkel (default: Normtabelle) U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25.
5.8 Konturelemente Drehkontur Freistich DIN 509 E Formelemente wählen Freistich DIN 509 E wählen Freistichparameter eingeben Parameter I Freistichtiefe (Radiusmaß) (default: Normtabelle) K Freistichlänge (default: Normtabelle) R Freistichradius (default: Normtabelle) W Freistichwinkel (default: Normtabelle) U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25.
5.8 Konturelemente Drehkontur Freistich DIN 509 F Formelemente wählen Freistich DIN 509 F wählen Freistichparameter eingeben Parameter I Freistichtiefe (Radiusmaß) (default: Normtabelle) K Freistichlänge (default: Normtabelle) R Freistichradius (default: Normtabelle) W Freistichwinkel (default: Normtabelle) P Plantiefe (default: Normtabelle) A Planwinkel (default: Normtabelle) U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25.
5.8 Konturelemente Drehkontur Freistich Form U Formelemente wählen Freistich Form U wählen Freistichparameter eingeben Parameter I Freistichtiefe (Radiusmaß) K Freistichlänge R Freistichradius P Fase/Verrundung U, F, D, FP siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25. Freistiche können nur zwischen zwei Linearelementen programmiert werden. Eines der beiden Linearelemente muss parallel zur X-Achse sein.
5.8 Konturelemente Drehkontur Freistich Form H Formelemente wählen Freistich Form H wählen Freistichparameter eingeben Parameter K Freistichlänge R Freistichradius W Eintauchwinkel U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25. Freistiche können nur zwischen zwei Linearelementen programmiert werden. Eines der beiden Linearelemente muss parallel zur X-Achse sein.
5.8 Konturelemente Drehkontur Freistich Form K Formelemente wählen Freistich Form K wählen Freistichparameter eingeben Parameter I Freistichtiefe R Freistichradius W Öffnungswinkel A Eintauchwinkel U, F, D, FP: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G25. Freistiche können nur zwischen zwei Linearelementen programmiert werden. Eines der beiden Linearelemente muss parallel zur X-Achse sein.
5.9 Konturelemente Stirnfläche 5.9 Konturelemente Stirnfläche Mit den „Konturelementen der Stirnfläche“ erstellen Sie komplexe Fräskonturen. Zyklenbetrieb: Konturen für axiale ICP-Fräszyklen smart.Turn: Konturen für die Bearbeitung mit der C-Achse Konturelemente der Stirnfläche vermaßen Sie kartesisch oder polar. Die Umschaltung erfolgt per Softkey (siehe Tabelle). Für die Definition eines Punktes können Sie kartesische Koordinaten und Polarkoordinaten mischen.
Richtung: DF WF BR RB 0: Gegenlauf 1: Gleichlauf Fräserdurchmesser Winkel der Fase Fasenbreite Rückzugsebene 5.9 Konturelemente Stirnfläche HF ICP generiert in smart.Turn ein G100. Vertikale Linien Stirnfläche Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.9 Konturelemente Stirnfläche Horizontale Linien Stirnfläche Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter XK Zielpunkt kartesisch XKi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) C Zielpunkt polar – Winkel P Zielpunkt polar L Länge der Linie F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G101.
5.9 Konturelemente Stirnfläche Linie im Winkel Stirnfläche Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.9 Konturelemente Stirnfläche Kreisbogen Stirnfläche Drehrichtung des Kreisbogens wählen Bogen vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.9 Konturelemente Stirnfläche Fase/Verrundung Stirnfläche Formelemente wählen Fase wählen Verrundung wählen Fasenbreite BR bzw. den Rundungsradius BR eingeben. Fase/Verrundung als erstes Konturelement: Elementlage AN eingeben. Parameter BR Fasenbreite/Verrundungsradius AN Elementlage F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus ein- und ausführendem Konturelement.
5.10 Konturelemente Mantelfläche 5.10 Konturelemente Mantelfläche Mit den „Konturelementen der Mantelfläche“ erstellen Sie komplexe Fräskonturen. Zyklenbetrieb: Konturen für radiale ICP-Fräszyklen smart.Turn: Konturen für die Bearbeitung mit der C-Achse Konturelemente der Mantelfläche vermaßen Sie kartesisch oder polar. Alternativ zum Winkelmaß können Sie das Streckenmaß verwenden. Die Umschaltung erfolgt per Softkey (siehe Tabelle).
5.
5.10 Konturelemente Mantelfläche Vertikale Linien Mantelfläche Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter CY Zielpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XS) CYi Zielpunkt inkremental als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XS) P Zielpunkt als polarer Radius C Zielpunkt polar – Winkel Ci Zielpunkt inkremental, polar – Winkel L Länge der Linie F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G111.
5.10 Konturelemente Mantelfläche Linie im Winkel Mantelfläche Richtung der Linie Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.10 Konturelemente Mantelfläche Kreisbogen Mantelfläche Drehrichtung des Kreisbogens wählen Bogen vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.10 Konturelemente Mantelfläche Fase/Verrundung Mantelfläche Formelemente wählen Fase wählen Verrundung wählen Fasenbreite BR bzw. den Rundungsradius BR eingeben. Fase/Verrundung als erstes Konturelement: Elementlage AN eingeben. Parameter BR Fasenbreite/Verrundungsradius AN Elementlage F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus ein- und ausführendem Konturelement.
5.11 C- und Y-Achsbearbeitung in smart.Turn 5.11 C- und Y-Achsbearbeitung in smart.Turn In smart.Turn unterstützt ICP die Definition von Fräskonturen und Bohrungen sowie das Erstellen von Fräs- und Bohrmustern, die mit Hilfe der C- oder Y-Achse bearbeitet werden.
Bei der Beschreibung einer Fräskontur oder Bohrung legen Sie die Referenzebene fest. Referenzebene, das ist die Position, auf die die Fräskontur/die Bohrung erstellt wird. Stirnfläche (C-Achse): die Z-Position (Bezugsmaß) Mantelfläche (C-Achse): die X-Position (Bezugsdurchmesser) XY-Ebene (Y-Achse): die Z-Position (Bezugsmaß) YZ-Ebene (Y-Achse): die X-Position (Bezugsdurchmesser) Es ist auch möglich Fräskonturen und Bohrungen zu schachteln.
5.11 C- und Y-Achsbearbeitung in smart.Turn Darstellung der ICP-Elemente im smart.TurnProgramm Jeder ICP-Dialog wird im smart.Turn-Programm mit einer Abschnittskennung gefolgt von weiteren G-Befehlen abgebildet.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn 5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn ICP stellt im smart.Turn folgende Konturen für die Bearbeitung mit der C-Achse zur Verfügung: komplexe Konturen, die mit einzelnen Konturelementen definiert werden Figuren Bohrungen Muster von Figuren oder Bohrungen Referenzdaten bei komplexen Stirnflächenkonturen Den Referenzdaten folgt die Konturdefinition mit einzelnen Konturelementen: Siehe “Konturelemente Stirnfläche” auf Seite 414.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn TURN PLUS-Attribute In den TURN PLUS-Attributen können Sie Einstellungen für die automatische Programmgenerierung (AAG) vornehmen.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn Rechteck Stirnfläche Referenzdaten Stirnfläche ID Konturname PT Frästiefe ZR Bezugsmaß Parameter Figur XKM, YKM Figurmittelpunkt (kartesische Koordinaten) A Lagewinkel (Bezug: XK-Achse) K Länge B Breite BR Verrundung Das Bezugsmaß ZR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN mit dem Parameter Bezugsmaß. Bei geschachtelten Konturen generiert ICP nur eine Abschnittskennung.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn Vieleck Stirnfläche Referenzdaten Stirnfläche ID Konturname PT Frästiefe ZR Bezugsmaß Parameter Figur XKM, YKM Figurmittelpunkt (kartesische Koordinaten) A Lagewinkel (Bezug: XK-Achse) Q Anzahl der Ecken K Kantenlänge Ki Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser) BR Verrundung Das Bezugsmaß ZR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN mit dem Parameter Bezugsmaß.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn Lineare Nut Stirnfläche Referenzdaten Stirnfläche ID Konturname PT Frästiefe ZR Bezugsmaß Parameter Figur XKM, YKM Figurmittelpunkt (kartesische Koordinaten) A Lagewinkel (Bezug: XK-Achse) K Länge B Breite Das Bezugsmaß ZR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN mit dem Parameter Bezugsmaß. Bei geschachtelten Konturen generiert ICP nur eine Abschnittskennung.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.Turn Lineares Muster Stirnfläche Referenzdaten Stirnfläche ID Konturname PT Frästiefe ZR Bezugsmaß Parameter Muster XK, YK 1.
5.12 Stirnflächenkonturen in smart.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn 5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn ICP stellt im smart.Turn folgende Konturen für die Bearbeitung mit der C-Achse zur Verfügung: komplexe Konturen, die mit einzelnen Konturelementen definiert werden Figuren Bohrungen Muster von Figuren oder Bohrungen Referenzdaten Mantelfläche Den Referenzdaten folgt die Konturdefinition mit einzelnen Konturelementen: Siehe “Konturelemente Mantelfläche” auf Seite 420.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn TURN PLUS-Attribute In den TURN PLUS-Attributen können Sie Einstellungen für die automatische Programmgenerierung (AAG) vornehmen.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Kreis Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur Z Figurmittelpunkt CYM Figurmittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) CM Figurmittelpunkt (Winkel) R Radius Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL mit dem Parameter Bezugsdurchmesser.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Rechteck Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur Z Figurmittelpunkt CYM Figurmittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) CM Figurmittelpunkt (Winkel) A Lagewinkel K Länge B Breite BR Verrundung Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL mit dem Parameter Bezugsdurchmesser.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Vieleck Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur Z Figurmittelpunkt CYM Figurmittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) CM Figurmittelpunkt (Winkel) A Lagewinkel Q Anzahl der Ecken K Kantenlänge Ki Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser) BR Verrundung Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Lineare Nut Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur Z Figurmittelpunkt CYM Figurmittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) CM Figurmittelpunkt (Winkel) A Lagewinkel K Länge B Breite Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL mit dem Parameter Bezugsdurchmesser.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Zirkulare Nut Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur Z Figurmittelpunkt CYM Figurmittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) CM Figurmittelpunkt (Winkel) A Startwinkel W Endwinkel R Radius Q2 Drehsinn B CW CCW Breite Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn Lineares Muster Mantelfläche Referenzdaten Mantelfläche ID Konturname PT Frästiefe XR Bezugsdurchmesser Parameter Muster Z 1. Musterpunkt CY 1. Musterpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XR) C 1.
5.13 Mantelflächenkonturen in smart.
EPi H 5.13 Mantelflächenkonturen in smart.Turn EP Endwinkel (keine Eingabe: es erfolgt eine Aufteilung der Musterelemente auf 360°) Winkel zwischen zwei Figuren Elementlage 0: Normal – Figuren werden um den Kreismittelpunkt gedreht (Rotation) 1: Originallage – Figurlage bezogen auf das Koordinatensystem bleibt gleich (Translation) Parameter der gewählten Figur/der Bohrung Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.14 Konturen der XY-Ebene 5.14 Konturen der XY-Ebene ICP stellt im smart.Turn folgende Konturen für die Bearbeitung mit der Y-Achse zur Verfügung: komplexe Konturen, die mit einzelnen Konturelementen definiert werden Figuren Bohrungen Muster von Figuren oder Bohrungen Einzelfläche Mehrkant Softkeys für Polarkoordinaten Schaltet das Feld auf die Eingabe des Winkels W um. Schaltet das Feld auf die Eingabe des Radius P um. Konturelemente der XY-Ebene vermaßen Sie kartesisch oder polar.
5.14 Konturen der XY-Ebene Startpunkt Kontur XY-Ebene Im ersten Konturelement der Kontur geben Sie die Koordinaten für Startpunkt und Zielpunkt ein. Die Eingabe des Startpunktes ist nur im ersten Kontutelement möglich. In nachfolgenden Konturelementen ergibt sich der Startpunkt aus dem jeweils vorherigen Konturelement.
5.14 Konturen der XY-Ebene Horizontale Linien XY-Ebene Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter X Zielpunkt Xi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) W Zielpunkt polar – Winkel P Zielpunkt polar L Länge der Linie F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G171.
5.14 Konturen der XY-Ebene Linie im Winkel XY-Ebene Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter X, Y Zielpunkt Xi, Yi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) W Zielpunkt polar – Winkel P Zielpunkt polar AN Winkel zur X-Achse (Winkelrichtung siehe Hilfebild) L Länge der Linie ANn Winkel zum nachfolgenden Element ANp Winkel zum vorherigen Element F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G171.
5.14 Konturen der XY-Ebene Kreisbogen XY-Ebene Drehrichtung des Kreisbogens wählen Bogen vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.14 Konturen der XY-Ebene Fase/Verrundung XY-Ebene Formelemente wählen Fase wählen Verrundung wählen Fasenbreite BR bzw. den Rundungsradius BR eingeben. Fase/Verrundung als erstes Konturelement: Elementlage AN eingeben. Parameter BR Fasenbreite/Verrundungsradius AN Elementlage F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus ein- und ausführendem Konturelement.
5.14 Konturen der XY-Ebene Kreis XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Figur XM, YM Figurmittelpunkt R Radius Das Bezugsmaß ZR und den Begrenzungsdurchmesser IR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN_Y mit den Parametern Begrenzungsdurchmesser, Bezugsmaß und Spindelwinkel. Bei geschachtelten Konturen entfällt die Abschnittskennung.
5.14 Konturen der XY-Ebene Rechteck XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Figur XM, YM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) K Länge B Breite BR Verrundung Das Bezugsmaß ZR und den Begrenzungsdurchmesser IR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN_Y mit den Parametern Begrenzungsdurchmesser, Bezugsmaß und Spindelwinkel.
5.14 Konturen der XY-Ebene Vieleck XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Figur XM, YM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) Q Anzahl der Ecken K Kantenlänge Ki Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser) BR Verrundung Das Bezugsmaß ZR und den Begrenzungsdurchmesser IR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.14 Konturen der XY-Ebene Lineare Nut XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Figur XM, YM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) K Länge B Breite Das Bezugsmaß ZR und den Begrenzungsdurchmesser IR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung STIRN_Y mit den Parametern Begrenzungsdurchmesser, Bezugsmaß und Spindelwinkel.
5.14 Konturen der XY-Ebene Zirkulare Nut XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Figur XM, YM Figurmittelpunkt A Startwinkel (Bezug: X-Achse) W Endwinkel (Bezug: X-Achse) R Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut) Q2 Drehsinn B CW CCW Breite Das Bezugsmaß ZR und den Begrenzungsdurchmesser IR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.
5.14 Konturen der XY-Ebene Lineares Muster XY-Ebene Referenzdaten XY-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel IR Begrenzungsdurchmesser ZR Bezugsmaß Parameter Muster X, Y 1.
5.
5.14 Konturen der XY-Ebene Einzelfläche XY-Ebene Die Funktion definiert eine Fläche in der XY-Ebene. Referenzdaten der Einzelfläche ID Konturname C Spindelwinkel (Lagewinkel des Flächenlots) IR Begrenzungsdurchmesser Parameter der Einzelfläche Z Referenzkante Ki Tiefe K Restdicke B Breite (Bezug: Bezugsmaß ZR) B<0: Fläche in negative Z-Richtung B>0: Fläche in positive Z-Richtung Die Umschaltung zwischen Tiefe (Ki) und Restdicke (K) erfolgt per Softkey (siehe Tabelle rechts).
5.14 Konturen der XY-Ebene Mehrkantflächen XY-Ebene Die Funktion definiert Mehrkantflächen in der XY-Ebene.
5.15 Konturen der YZ-Ebene 5.15 Konturen der YZ-Ebene ICP stellt im smart.Turn folgende Konturen für die Bearbeitung mit der Y-Achse zur Verfügung: komplexe Konturen, die mit einzelnen Konturelementen definiert werden Figuren Bohrungen Muster von Figuren oder Bohrungen Einzelfläche Mehrkant Softkeys für Polarkoordinaten Schaltet das Feld auf die Eingabe des Winkels W um. Schaltet das Feld auf die Eingabe des Radius P um. Konturelemente der YZ-Ebene vermaßen Sie kartesisch oder polar.
5.15 Konturen der YZ-Ebene TURN PLUS-Attribute In den TURN PLUS-Attributen können Sie Einstellungen für die automatische Programmgenerierung (AAG) vornehmen.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Startpunkt Kontur YZ-Ebene Im ersten Konturelement der Kontur geben Sie die Koordinaten für Startpunkt und Zielpunkt ein. Die Eingabe des Startpunktes ist nur im ersten Kontutelement möglich. In nachfolgenden Konturelementen ergibt sich der Startpunkt aus dem jeweils vorherigen Konturelement.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Horizontale Linien YZ-Ebene Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter Z Zielpunkt Zi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) W Zielpunkt polar – Winkel P Zielpunkt polar L Länge der Linie F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G181.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Linie im Winkel YZ-Ebene Richtung der Linie wählen Linie vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen. Parameter Y, Z Zielpunkt Yi, Zi Zielpunkt inkremental (Abstand Startpunkt – Zielpunkt) W Zielpunkt polar – Winkel P Zielpunkt polar AN Winkel zur Z-Achse (Winkelrichtung siehe Hilfebild) L Länge der Linie ANn Winkel zum nachfolgenden Element ANp Winkel zum vorherigen Element F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 ICP generiert in smart.Turn ein G181.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Kreisbogen YZ-Ebene Drehrichtung des Kreisbogens wählen Bogen vermaßen und den Übergang zum nächsten Konturelement festlegen.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Fase/Verrundung YZ-Ebene Formelemente wählen Fase wählen Verrundung wählen Fasenbreite BR bzw. den Rundungsradius BR eingeben. Fase/Verrundung als erstes Konturelement: Elementlage AN eingeben. Parameter BR Fasenbreite/Verrundungsradius AN Elementlage F: siehe Bearbeitungsattribute Seite 377 Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus ein- und ausführendem Konturelement.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Kreis YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur YM, ZM Figurmittelpunkt R Radius Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL_Y mit den Parametern Bezugsdurchmesser und Spindelwinkel. Bei geschachtelten Konturen entfällt die Abschnittskennung. ein G308 mit den Parametern Konturname und Frästiefe.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Rechteck YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur YM, ZM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) K Länge B Breite BR Verrundung Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL_Y mit den Parametern Bezugsdurchmesser und Spindelwinkel. Bei geschachtelten Konturen entfällt die Abschnittskennung.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Vieleck YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur YM, ZM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) Q Anzahl der Ecken K Kantenlänge Ki Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser) BR Verrundung Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL_Y mit den Parametern Bezugsdurchmesser und Spindelwinkel.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Lineare Nut YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur YM, ZM Figurmittelpunkt A Lagewinkel (Bezug: X-Achse) K Länge B Breite Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427). ICP generiert: die Abschnittskennung MANTEL_Y mit den Parametern Bezugsdurchmesser und Spindelwinkel. Bei geschachtelten Konturen entfällt die Abschnittskennung.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Zirkulare Nut YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Figur YM, ZM Figurmittelpunkt A Startwinkel (Bezug: X-Achse) W Endwinkel (Bezug: X-Achse) R Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut) Q2 Drehsinn B CW CCW Breite Den Bezugsdurchmesser XR können Sie mit der Funktion „Referenzebene wählen“ ermitteln (siehe Seite 427).
5.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Lineares Muster YZ-Ebene Referenzdaten YZ-Ebene ID Konturname PT Frästiefe C Spindelwinkel XR Bezugsdurchmesser Parameter Muster Y, Z 1.
5.
5.15 Konturen der YZ-Ebene Einzelfläche YZ-Ebene Die Funktion definiert eine Fläche in der YZ-Ebene. Referenzdaten der Einzelfläche ID Konturname C Spindelwinkel (Lagewinkel des Flächenlots) XR Bezugsdurchmesser Parameter der Einzelfläche Z Referenzkante Ki Tiefe K Restdicke B Breite (Bezug: Bezugsmaß ZR) B<0: Fläche in negative Z-Richtung B>0: Fläche in positive Z-Richtung Die Umschaltung zwischen Tiefe (Ki) und Restdicke (K) erfolgt per Softkey (siehe Tabelle rechts).
5.15 Konturen der YZ-Ebene Mehrkantflächen YZ-Ebene Die Funktion definiert Mehrkantflächen in der YZ-Ebene.
5.16 Bestehende Konturen übernehmen 5.16 Bestehende Konturen übernehmen Zyklen-Konturen in smart.Turn integrieren ICP-Konturen, die Sie für Zyklenprogramme erstellt haben, können Sie im smart.Turn laden. ICP wandelt diese Konturen in G-Befehle um und integriert sie in das smart.Turn-Programm. Die Kontur ist jetzt Bestandteil des smart.Turn-Programms. Der ICP-Editor berücksichtigt den Typ der Kontur. So können Sie zum Beispiel eine für die Stirnfläche definierte Kontur nur laden, wenn Sie im smart.
5.16 Bestehende Konturen übernehmen DXF-Konturen (Option) Konturen, die im DXF-Format vorliegen, importieren Sie mit dem ICPEditor. DXF-Konturen können sowohl für den Zyklenbetrieb als auch für smart.Turn eingesetzt werden. Anforderungen an die DXF-Kontur: nur zweidimensionale Elemente die Kontur muss in einem separaten Layer liegen (ohne Maßlinien, ohne Umlaufkanten, etc.) Konturen für die Drehbearbeitung müssen abhängig vom Aufbau der Drehmaschine vor bzw.
5.16 Bestehende Konturen übernehmen ICP-Editor aktivieren. Softkey Konturliste drücken. Der ICP-Editor öffnet das Fenster „Auswahl ICP-Konturen“. Softkey Nächster Dateityp solange drücken bis die DXF-Konturen angezeigt werden (Extension: „*.DXF“). Datei auswählen. Gewählte Datei öffnen. DXF-Layer auswählen. Ausgewählte Kontur übernehmen Roh- oder Fertigteilkontur: Kontur ergänzen oder anpassen, wenn erforderlich.
ICP-Programmierung 5.
Grafische Simulation
6.1 Die Betriebsart Simulation 6.1 Die Betriebsart Simulation Mit diesem Softkey ist die grafische Simulation aus folgenden Betriebsarten aufrufbar: smart.Turn Programmablauf Einlernen manueller Betrieb (Zyklen) Beim Aufruf aus smart.Turn öffnet die Simulation das große Simulationsfenster und lädt das angewählte Programm. Wird die Simulation aus den Maschinenbetriebsarten gestartet, öffnet sich das kleine Simulationsfenster oder das vom Bediener zuletzt gewählte Fenster.
Die Simulation wird in allen Betriebszuständen mit Softkeys bedient. Zusätzlich ist die Bedienung mit den Menütasten (Nummerntasten) möglich, auch in dem kleinen Simulationsfenster, wenn die Menüzeile nicht sichtbar ist. Starten und Stoppen mit Softkeys Startet die Simulation von Beginn an. Der Softkey ändert das Symbol und dient je nach Zustand auch zum Stoppen und Fortsetzen der Simulation. Setzt eine gestoppte Simulation fort (Modus Einzelsatz). Der Softkey zeigt an, dass die Simulation gerade läuft.
6.1 Die Betriebsart Simulation In den Maschinenbetriebsarten wirkt der Softkey Einzelsatz auch für den Automatikbetrieb. In den Maschinenbetriebsarten kann der Automatikprogrammablauf direkt aus der Simulation mit Zyklus Ein gestartet werden. Die Zusatzfunktionen Die Zusatzfunktionen nutzen Sie, um Simulationsfenster auszuwählen, die Wegdarstellung zu beeinflussen, oder die Zeitberechnung aufzurufen. Die Tabellen geben Ihnen eine Übersicht über die Funktionen des Menüs und der Softkeys.
6.2 Simulationsfenster 6.2 Simulationsfenster Ansichten einstellen Mit den im Folgenden beschriebenen Simulationsfenstern kontrollieren Sie außer der Drehbearbeitung auch die Bohr- und Fräsoperationen. XZ-Ansicht (Drehansicht): Die Drehkontur wird im XZKoordinatensystem dargestellt. Dabei wird das konfigurierte Koordinatensystem berücksichtigt (Werkzeugträger vor/hinter Drehmitte, vertikale Drehmaschine).
6.2 Simulationsfenster Ein-Fenster-Darstellung Ein-Fenster-Darstellung Im kleinen Simulationsfenster wird nur eine Ansicht dargestellt. Sie wechseln die Ansicht mit dem Softkey Hauptansicht. Diesen Softkey können Sie auch nutzen, wenn nur eine Ansicht im großen Simulationsfenster eingestellt ist. Bei Zyklenprogrammen kann die Stirn- oder Mantelansicht nur aktiviert werden, wenn in dem Programm die C-Achse verwendet wird.
6.3 Ansichten 6.3 Ansichten Wegdarstellung Eilgangwege werden als weiße gestrichelte Linie dargestellt. Vorschubwege werden abhängig von der Softkeyeinstellung als Linie oder als „Schneidspur“ dargestellt: Liniendarstellung: Eine durchgezogene Linie repräsentiert den Weg der theoretischen Schneidenspitze. Die Liniendarstellung ist gut geeignet, um einen schnellen Überblick über die Schnittaufteilung zu erhalten.
6.3 Ansichten Werkzeug-Darstellung Sie stellen per Softkey ein, ob die Werkzeugschneide oder der „Lichtpunkt“ dargestellt werden (siehe Tabelle rechts): Die Werkzeugschneide wird mit korrekten Winkeln und Schneidenradius, so wie in der Werkzeug-Datenbank definiert, dargestellt. Lichtpunkt: An der aktuell programmierten Position wird ein weißes Quadrat (Lichtpunkt) dargestellt. Der Lichtpunkt wird an der Position der virtuellen Schneidenecke dargestellt.
6.3 Ansichten 3D-Darstellung Der Menüpunkt 3D-Darstellung schaltet auf eine perspektivische Darstellung um und zeigt das programmierte Fertigteil an. Mit der 3D-Darstellung können Sie Rohteil und Fertigteil mit allen Drehbearbeitungen, Fräskonturen, Bohrungen und Gewinden als Volumenmodell darstellen. Geschwenkte Y-Ebenen und darauf bezogene Bearbeitungen wie Taschen oder Muster stellt die CNC PILOT ebenfalls korrekt dar.
6.3 Ansichten 3D-Darstellung mit den Menüfunktionen rotieren Mit den Menüfunktionen rotieren Sie die Grafik um die dargestellten Achsen (siehe Tabelle rechts). Der Softkey „Perspektivische Ansicht“ setzt die Grafik wieder in die Ausgangslage zurück. 3D-Darstellung mit der Maus rotieren und verschieben Mit gedrückter rechter Maustaste können Sie das dargestellte Werkstück beliebig verschieben.
6.4 Die Lupe 6.4 Die Lupe Bildausschnitt anpassen Mit diesem Softkey aktivieren Sie die „Lupe“. Die Lupenfunktion ermöglicht es, den sichtbaren Bildausschnitt im Simulationsfenster zu verändern. Alternativ zu den Softkeys nutzen Sie die Cursor-Tasten sowie die PgDn- und PgUp-Taste zum Verändern des Bildausschnitts. Bei Zyklenprogrammen und bei erstmaligem Start eines Programms in der Simulation wählt die CNC PILOT den Bildausschnitt automatisch. Bei erneutem Aufruf der Simulation mit demselben smart.
6.4 Die Lupe Veränderung des Bildausschnitts mit dem Lupenmenü Ist das Lupenmenü angewählt, wird ein rotes Rechteck im Simulationsfenster angezeigt. Dieses rote Rechteck zeigt den Zoombereich, der durch den Softkey Übernehmen oder die Taste Enter übernommen wird. Die Größe und Position dieses Rechtecks können Sie mit folgenden Tasten verändern: Tasten zum Verändern des roten Rechtecks Die Cursortasten schieben das rote Rechteck in Pfeilrichtung. Verkleinert das rote Rechteck.
6.5 Simulation mit Startsatz 6.5 Simulation mit Startsatz Startsatz bei smart.Turn-Programmen smart.Turn-Programme werden immer von Anfang an simuliert – unabhängig davon, auf welcher Programmposition der Cursor steht. Wenn Sie den „Startsatz“ nutzen, unterdrückt die Simulation alle Ausgaben bis zum Startsatz. Ist die Simulation an dieser Position angekommen, wird das Rohteil, wenn vorhanden, nachgeführt und gezeichnet. Ab dem Startsatz zeichnet die Simulation wieder die Verfahrwege.
6.5 Simulation mit Startsatz Startsatz bei Zyklenprogrammen Bei Zyklenprogrammen stellen Sie zuerst den Cursor auf einen Zyklus und rufen dann die Simulation auf. Die Simulation beginnt mit diesem Zyklus. Alle vorhergehenden Zyklen werden ignoriert. Der Menüpunkt Startsatz ist bei Zyklenprogrammen deaktiviert.
6.6 Zeitberechnung 6.6 Zeitberechnung Bearbeitungszeiten anzeigen Während der Simulation werden die Haupt- und Nebenzeiten berechnet. Die Tabelle „Zeitberechnung“ zeigt die Haupt-, Neben- und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten; gelb: Nebenzeiten). Bei Zyklenprogrammen wird jeder Zyklus in einer Zeile dargestellt. Bei DIN-Programmen repräsentiert jede Zeile den Einsatz eines neuen Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
6.7 Kontur sichern 6.7 Kontur sichern Erzeugte Kontur in der Simulation sichern Sie können eine in der Simulation erzeugte Kontur sichern und diese in smart.Turn einlesen. Die per Simulation erzeugte Roh- und Fertigteilkontur lesen Sie in smart.Turn ein. Wählen Sie hierzu im Menü „ICP“ die Funktion „Kontur einfügen“. Beispiel: Sie beschreiben das Roh- und Fertigteil eines Werkstücks und simulieren die Bearbeitung der ersten Aufspannung.
Werkzeug- und Technologie-Datenbank HEIDENHAIN CNC PILOT 640 501
7.1 Werkzeug-Datenbank 7.1 Werkzeug-Datenbank Üblicherweise programmieren Sie die Koordinaten der Konturen so, wie das Werkstück in der Zeichnung vermaßt ist. Damit die CNC PILOT die Schlittenbahn berechnen, die Schneidenradiuskompensation durchführen und die Schnittaufteilungen ermitteln kann, müssen Sie die Längenmaße, den Schneidenradius, den Einstellwinkel, etc. eingeben.
7.1 Werkzeug-Datenbank Werkzeugtypen Werkzeugtypen Spiralbohrer (Seite 524) Gewindefräser (Seite 531) Wendeplattenbohrer (Seite 524) Winkelfräser (Seite 532) Gewindebohrer (Seite 529) Frässtifte (Seite 533) Rändelwerkzeug (Seite 533) Messtaster (Seite 535) Anschlagwerkzeug (Seite 536) Greifer (Seite 537) Multi-Werkzeuge Ein Werkzeug mit mehreren Schneiden oder mit mehreren Referenzpunkten wird als Multi-Werkzeug bezeichnet. Dabei wird für jede Schneide bzw.
7.2 Werkzeug-Editor 7.2 Werkzeug-Editor Werkzeugliste sortieren und filtern In der Werkzeugliste zeigt die CNC PILOT wichtige Parameter und die Werkzeugbeschreibungen an. Anhand der skizzierten Werkzeugspitze erkennen Sie den Werkzeugtyp und die Werkzeugorientierung. Sie navigieren mit den Cursortasten und PgUp/PgDn innerhalb der Werkzeugliste und sichten so die Einträge. Ausschließlich Einträge eines Werkzeugtyps anzeigen Softkey drücken und Werkzeugtyp in den folgenden Softkeyleisten auswählen.
7.2 Werkzeug-Editor Werkzeugliste sortieren Softkey Ansicht drücken. Die Werkzeugliste wechselt zwischen „Sortierung nach Identnummern“ und „Sortierung nach Werkzeugtyp (und Werkzeugorientierung)“. Die Werkzeugliste wechselt zwischen aufsteigender und absteigender Sortierung. Werkzeug nach Identnummer suchen Geben Sie die ersten Buchstaben oder Ziffern der Identnummer an. Die CNC PILOT springt in der geöffneten Liste auf die gewünschte Identnummer.
7.2 Werkzeug-Editor Werkzeugdaten editieren Werkzeug neu anlegen Softkey drücken Werkzeugtyp auswählen (siehe Softkeytabelle rechts) Die CNC PILOT öffnet das Eingabefenster. Vergeben Sie zuerst die ID-Nummer (1-16 stellig, alphanumerisch) und legen die Werkzeugorientierung fest. Weitere Parameter eingeben. Werkzeugtext zuordnen (siehe Seite 508) Die CNC PILOT zeigt die Hilfebilder für einzelne Parameter erst an, wenn die Werkzeugorientierung bekannt ist.
7.2 Werkzeug-Editor Werkzeugkontrollgrafik Im geöffneten Werkzeugdialog ermöglicht die CNC PILOT eine Kontrollgrafik für die eingegebenen Werkzeuge. Wählen Sie hierzu den Softkey Grafik. Die CNC PILOT generiert das Werkzeugbild aus den eingegebenen Parametern. Die Werkzeugkontrollgrafik ermöglicht eine Kontrolle der eingegebenen Daten. Änderungen werden berücksichtigt, sobald Sie das Eingabefeld verlassen.
7.2 Werkzeug-Editor Werkzeugtexte Werkzeugtexte werden den Werkzeugen zugeordnet und in der Werkzeugliste angezeigt. Die CNC PILOT verwaltet die Werkzeugtexte in einer separaten Liste. Die Zusammenhänge: Die Beschreibungen werden in der Liste Werkzeugtexte verwaltet. Jedem Eintrag ist eine „QT-Nummer“ vorangestellt. Der Parameter „Werkzeugtext QT“ enthält die Referenznummer zur Liste „Werkzeugtexte“. In der Werkzeugliste wird der Text, auf den „QT“ zeigt, präsentiert.
7.2 Werkzeug-Editor Multi-Werkzeuge bearbeiten Multi-Werkzeug anlegen Für jede Schneide bzw. jeden Referenzpunkt einen separaten Datensatz mit der Werkzeugbeschreibung anlegen. In der Werkzeugliste Cursor auf den Datensatz mit der ersten Schneide stellen. Softkey drücken. Softkey drücken. Der Werkzeug-Editor berücksichtigt diese Schneide als „Hauptschneide“ (MU=0). Cursor auf den Datensatz mit der nächsten Schneide stellen. Softkey drücken.
7.2 Werkzeug-Editor Eine Schneide des Multi-Werkzeugs herauslösen Cursor auf eine Schneide des Multi-Werkzeugs stellen. Softkey drücken. Softkey drücken. Der Werkzeug-Editor listet alle Schneiden des Multi-Werkzeugs auf. Schneide auswählen. Schneide aus der Multi-Werkzeugkette herauslösen. Multi-Werkzeug komplett auflösen Cursor auf eine Schneide des Multi-Werkzeugs stellen. Softkey drücken. Softkey drücken. Der Werkzeug-Editor listet alle Schneiden des Multi-Werkzeugs auf.
7.2 Werkzeug-Editor Werkzeug-Standzeitdaten editieren Die CNC PILOT zählt in RT die Standzeit bzw. in RZ die Stückzahl hoch. Wird die vorgegebene Standzeit/Stückzahl erreicht, gilt das Werkzeug als verbraucht. Standzeit vorgeben Softkey auf „Standzeit“ einstellen. Der WerkzeugEditor gibt das Eingabefeld Standzeit MT zum Editieren frei. Standzeit der Schneide in der Form „h:mm:ss“ eingeben (h=Stunde; m=Minuten; s=Sekunden). Sie wechseln mit den Tasten Cursor rechts/links zwischen „h“, „m“ und „s“.
7.2 Werkzeug-Editor Diagnosebits In den Diagnosebits werden Informationen über den Zustand eines Werkzeugs gespeichert. Das Setzen der Bits erfolgt entweder durch Programmieren im NC-Programm oder automatisch durch die Werkzeug- und Belastungsüberwachung.
7.2 Werkzeug-Editor Handwechselsysteme Ihre Maschine muss vom Maschinenhersteller konfiguriert sein, wenn Sie Handwechselsysteme nutzen wollen. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch. Als Handwechselsystem wird ein Werkzeughalter bezeichnet, der mittels einer integrierten Spannvorrichtung verschiedene Werkzeugeinsätze aufnehmen kann. Die meist als Polygonkupplung ausgeführte Spannvorrichtung ermöglicht den schnellen und lagegenauen Wechsel der Werkzeugeinsätze.
7.2 Werkzeug-Editor Halter-Editor In der Halter-Tabelle „to_hold.hld“ definieren Sie den Halter-Typ und die Einstellmaße des Halters. Da die geometrischen Informationen derzeit nur bei Haltern des Typs „Handwechselsystem“ ausgewertet werden, ist die Verwaltung der Standardaufnahmen in der HalterTabelle nicht erforderlich.
Halter-Typ: MP A1: Bohrstangenhalter B1: rechts kurz B2: links kurz B3: rechts kurz Überkopf B4: links kurz Überkopf B5: rechts lang B6: links lang B7: rechts lang Überkopf B8: links lang Überkopf C1: rechts C2: links C3: rechts Überkopf C4: links Überkopf D1: Mehrfachaufnahme A: Bohrstangenhalter B: Bohrerhalter mit Kühlmittelzufuhr C: Vierkant längs D: Vierkant quer E: Stirn-Rückseiten-Bearbeitung E1: U-Bohrer E2: Zylinderschaftaufnahme E3: Spannzangenaufnahme
7.2 Werkzeug-Editor Mit dem Softkey „Neue Zeile“ können Sie einen neuen Halter anlegen. Die neue Zeile wird immer am Ende der Tabelle eingefügt. In der Halter-Tabelle dürfen Sie für die Namen der Halter nur ASCII-Zeichen verwenden. Umlaute oder asiatische Schriftzeichen sind nicht erlaubt. Sie können die Halter-Tabelle auch in geöffneten Werkzeug-Formularen einsehen und editieren. Hierzu wird auf der dritten Formularseite (MTS-Eingabe) der Softkey „Halter Editor“ angeboten.
7.2 Werkzeug-Editor Halter für Handwechselsysteme einrichten Handwechselsystem-Halter in der Revolverbelegung einrichten: Revolverbelegung wählen: Softkey „Revolverliste“ drücken Freien Revolverplatz wählen und Softkey „Sonderfunktionen“ drücken Halter-Tabelle öffnen: Softkey „Halter einrichten“ drücken Halter auswählen und Softkey „Übernahme Identnr.
7.3 Werkzeugdaten 7.3 Werkzeugdaten Allgemeine Werkzeugparameter Die in folgender Tabelle aufgeführten Parameter sind für alle Werkzeugtypen vorhanden. Parameter, die abhängig vom Werkzeugtyp sind, werden in den weiteren Kapitel erläutert. Allgemeine Werkzeugparameter ID Identnummer – Name des Werkzeugs max.
7.
7.3 Werkzeugdaten Werkzeugtext (QT): Jedem Werkzeug kann ein Werkzeugtext zugeordnet werden, der in den Werkzeuglisten angezeigt wird. Da die Werkzeugtexte in einer separaten Liste geführt werden, wird in QT die Referenz zum Text eingetragen (siehe “Werkzeugtexte” auf Seite 508). Schneidstoff (SS): Dieser Parameter wird benötigt, wenn Sie die Schnittdaten aus der Technologie-Datenbank nutzen wollen (siehe “Technologie-Datenbank” auf Seite 538).
7.3 Werkzeugdaten Standard-Drehwerkzeuge Neues Werkzeug wählen Drehwerkzeuge wählen bei Werkzeugen mit runder Schneidplatte: auf Dialog für Pilzwerkzeuge umschalten Die Werkzeugorientierungen TO=1, 3, 5 und 7 lassen die Eingabe eines Einstellwinkels EW zu. Die Werkzeugorientierungen TO=2, 4, 6, 8 gelten für neutrale Werkzeuge. Als „neutral“ werden Werkzeuge bezeichnet, die exakt auf der Spitze stehen. Eines der Einstellmaße bezieht sich bei neutralen Werkzeugen auf den Schneidenradiusmittelpunkt.
7.3 Werkzeugdaten Stechwerkzeuge Neues Werkzeug wählen Stechwerkzeuge wählen Stechwerkzeuge werden zum Einstechen, Abstechen, Stechdrehen und Schlichten (nur smart.Turn) verwendet.
7.3 Werkzeugdaten Gewindewerkzeuge Neues Werkzeug wählen Gewindewerkzeuge wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.3 Werkzeugdaten Spiral- und Wendeplattenbohrer Neues Werkzeug wählen Bohrwerkzeuge wählen bei Wendeplattenbohrern: auf Dialog für Wendeplattenbohrer umschalten Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.3 Werkzeugdaten NC-Anbohrer Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderbohrwerkzeuge wählen NC-Anbohrer wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für NC-Anbohrer DV Bohrdurchmesser BW Spitzenwinkel weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Bohren mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Bohrdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Zentrierer Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderbohrwerkzeuge wählen Zentrierer wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Zentrierer DV Bohrdurchmesser DH Zapfendurchmesser BW Bohrwinkel SW Spitzenwinkel ZA Zapfenlänge weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Bohren mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Bohrdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Flachsenker Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderbohrwerkzeuge wählen Flachsenker wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Flachsenker DV Bohrdurchmesser DH Zapfendurchmesser ZA Zapfenlänge weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Bohren mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Bohrdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Kegelsenker Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderbohrwerkzeuge wählen Flachsenker wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Kegelsenker DV Bohrdurchmesser DH Zapfendurchmesser BW Bohrwinkel weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Bohren mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Bohrdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Gewindebohrer Neues Werkzeug wählen Gewindebohrer wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Gewindebohrer DV Gewindedurchmesser HG Gewindesteigung AL Anschnittlänge weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Die Gewindesteigung (HG) wird ausgewertet, wenn der entsprechende Parameter im Gewindebohrzyklus nicht angegeben wird.
7.3 Werkzeugdaten Standard-Fräswerkzeuge Neues Werkzeug wählen Fräswerkzeuge wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Standard-Fräswerkzeuge DV Fräserdurchmesser AZ Anzahl der Zähne DD Korrektur Fräserdurchmesser SL Schneidenlänge weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Fräsen mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Fräserdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Gewindefräswerkzeuge Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderfräswerkzeuge wählen Gewindefräser wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Gewindefräswerkzeuge DV Fräserdurchmesser AZ Anzahl der Zähne FB Fräserbreite HG Steigung DD Korrektur Fräserdurchmesser weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Fräsen mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Fräserdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Winkelfräswerkzeuge Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderfräswerkzeuge wählen Winkelfräser wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.3 Werkzeugdaten Frässtifte Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Sonderfräswerkzeuge wählen Frässtifte wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Frässtifte DV Fräserdurchmesser AZ Anzahl der Zähne SL Schneidenlänge FW Fräserwinkel DD Korrektur Fräserdurchmesser weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Beim Fräsen mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ wird anhand des Fräserdurchmessers (DV) die Spindeldrehzahl errechnet.
7.3 Werkzeugdaten Rändelwerkzeug Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Rändelwerkzeug wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.3 Werkzeugdaten Messtaster Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Handlingsysteme und Messtaster wählen Messtaster wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge. Spezielle Parameter für Messtaster SL Schneidenlänge TP Auswahl Messtaster weitere Werkzeugparameter: siehe Seite 518 Die CNC PILOT muss vom Maschinenhersteller für den Einsatz von 3D-Tastsystemen vorbereitet sein.
7.3 Werkzeugdaten Anschlagwerkzeug Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Handlingsysteme und Messtaster wählen Anschlagwerkzeug wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.3 Werkzeugdaten Greifer Neues Werkzeug wählen Sonderwerkzeuge wählen Handlingsysteme und Messtaster wählen Greifer wählen Die Hilfebilder erläutern die Vermaßung der Werkzeuge.
7.4 Technologie-Datenbank 7.4 Technologie-Datenbank Die Technologie-Datenbank verwaltet die Schnittdaten in Abhängigkeit der Bearbeitungsart, des Werkstoffs und des Schneidstoffs. Das nebenstehende Bild zeigt den Aufbau der Datenbank. Jeder einzelne Würfel stellt einen Datensatz mit Schnittdaten dar. Im Standardumfang ist die Technologie-Datenbank für 9 WerkstoffSchneidstoff-Kombinationen ausgelegt. Optional kann die Datenbank auf 62 Werkstoff-Schneidstoff-Kombinationen erweitert werden.
7.4 Technologie-Datenbank Der Technologie-Editor Der Technologie-Editor ist aus den Betriebsarten Werkzeug-Editor und smart.Turn aufrufbar. Datenbank-Zugriffe folgender Kombinationen werden unterstützt: Werkstoff-Bearbeitungsart-Kombinationen (blau) Schneidstoff-Bearbeitungsart-Kombinationen (rot) Werkstoff-Schneidstoff-Kombinationen (grün) Werkstoff- und Schneidstoffbezeichnungen editieren: Der Technologie-Editor führt je eine Liste mit Werkstoff- und Schneidstoffbezeichnungen.
7.4 Technologie-Datenbank Werkstoff- oder Schneidstoffliste editieren Werkstoffliste Menüpunkt „Werkstoffe“ wählen. Der Editor öffnet die Liste mit den Werkstoffbezeichnungen. Werkstoff hinzufügen: Softkey drücken. Werkstoffbezeichnung eintragen (maximal 16 Zeichen). Die Sortiernummer wird fortlaufend vergeben. Werkstoff löschen: Softkey drücken. Nach der Sicherheitsabfrage löscht die CNC PILOT den Werkstoff mit allen zugehörigen Schnittdaten. Schneidstoffliste Menüpunkt „Schneidstoffe“ wählen.
7.4 Technologie-Datenbank Schnittdaten anzeigen/editieren Schnittdaten der Bearbeitungsarten anzeigen: Menüpunkt „Schnittdaten“ wählen. Der Editor öffnet den Dialog zur Auswahl einer Werkstoff-SchneidstoffKombination. Gewünschte Kombination einstellen und OK drücken. Der Technologie-Editor zeigt die Schnittdaten an. Schnittdaten der Werkstoffe anzeigen: Menüpunkt „Extras ...“ „... Tab Werkstoffe“ wählen.
7.4 Technologie-Datenbank Schnittdaten editieren: Tabelle mit Schnittdaten aufrufen. Mit den Cursortasten das zu ändernde Schnittdatenfeld auswählen Softkey drücken Wert eintragen und mit der Enter-Taste bestätigen. Schnittdaten neu anlegen: Beliebige Werkstoff-Schneidstoff-Kombination einstellen. Softkey drücken. Der Technologie-Editor öffnet den Dialog „Neue Schnittdaten“. Die gewünschte Werkstoff-Schneidstoff-Kombination einstellen.
Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation 8.1 Die Betriebsart Organisation Die Betriebsart Organisation beinhaltet Funktionen zur Kommunikation mit anderen Systemen, zur Datensicherung, zur Parametereinstellung und zur Diagnose. Anmeldeschlüssel Schlüsselzahl Möglichkeiten Sie haben folgende Arbeitsmöglichkeiten: Anmeldeschlüssel Bestimmte Parametereinstellungen und Funktionen dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt werden.
8.2 Parameter 8.2 Parameter Parameter-Editor Die Eingabe der Parameter-Werte erfolgt über den sogenannten Konfigurations-Editor. Jedes Parameter-Objekt trägt einen Namen (z.B. CfgDisplayLanguage), der auf die Funktion der darunterliegenden Parameter schließen lässt. Zur eindeutigen Identifizierung besitzt jedes Objekt einen sogenannten Key. Am Anfang jeder Zeile des Parameter-Baums zeigt die CNC PILOT ein Icon an, das Zusatzinformationen zu dieser Zeile liefert.
8.2 Parameter Hilfetext anzeigen Cursor auf den Parameter positionieren. Info-Taste drücken Der Parameter-Editor öffnet das Fenster mit Informationen zu diesem Parameter. Info-Taste erneut drücken, um das Info-Fenster zu schließen. Nach Parametern suchen Softkey Suchen drücken Die Suchkriterien eingeben.
8.2 Parameter Liste der User-Parameter Spracheinstellung: Parameter: Einstellung der NC- und PLC-Dialogsprache / ... ... / NC-Dialogsprache (101301) ENGLISH GERMAN CZECH FRENCH ITALIAN SPANISH PORTUGUESE SWEDISH DANISH FINNISH DUTCH POLISH HUNGARIAN RUSSIAN CHINESE CHINESE_TRAD SLOVENIAN KOREAN NORWEGIAN ROMANIAN SLOVAK TURKISH ... / PLC-Dialogsprache (101302) Siehe NC-Dialogsprache ... / PLC-Fehlermeldungssprache (101303) Siehe NC-Dialogsprache ...
8.2 Parameter Allgemeine Einstellungen: Parameter: System / ... Bedeutung ... / Definition der für die Anzeige gültigen Maßeinheit (101100) / ... ... / Maßeinheit für Anzeige und Bediener-Interface (101101) metric Metrisches System verwenden inch Inch-System verwenden ... / Allgemeine Display- Einstellungen (604800) / ... ... / Achsanzeige (604803) Art der Achsanzeige: Default Istwert Sollwert Schleppfehler Restweg ...
FALSE Bedeutung Die Programmausführung beginnt nach einer Startsatzsuche mit dem ausgewählten NC-Satz ... / Werkzeugmessen (604600) Messvorschub [mm/min] (604602) Vorschubgeschwindigkeit für das Anfahren des Messtasters Messweg [mm] (604603) Der Messtaster muss innerhalb des Messwegs ausgelöst werden. Sonst erfolgt eine Fehlermeldung. ... / Einstellungen für Betriebsart Maschine (604900) / ... ...
8.2 Parameter Einstellungen für die Simulation: Parameter: Simulation / ... Bedeutung ... / Allgemeine Einstellungen (114800) / ... ... / Neustart mit M99 (114801) ON Simulation beginnt wieder am Programmanfang OFF Simulation stoppt ... / Weg-Verzögerung [s] (114802) Wartezeit nach jeder Weg-Darstellung. Damit beeinflussen Sie die Simulationsgeschwindigkeit. ...
8.2 Parameter Parameter: Simulation / ... Bedeutung ... / Rohteillänge [mm] (115302) ... / Rechte Rohteilkante [mm] (115303) ... / Innendurchmesser [mm] (115304) Einstellungen für Bearbeitungszyklen und Units: Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Allgemeine Einstellungen (602000) / ... ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Nullpunktverschiebung (602022) OFF Die AAG generiert keine Nullpunktverschiebung. ON Die AAG generiert eine Nullpunktverschiebung. ... / Vordere Futterkante an Hauptspindel (602018) Position der vorderen Futterkante in Z zur Berechnung des Werkstück-Nullpunkts ... / Vordere Futterkante an Gegenspindel (602019) Position der vorderen Futterkante in Z zur Berechnung des Werkstück-Nullpunkts ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Innerer Sicherheitsabstand (SIB) [mm] (602109) Rückzugsabstand beim Tieflochbohren „B“ ... / Bohrtiefenverhältnis (BTV) (602110) Verhältnis zum Überprüfen der Vorbohrstufen ... / Bohrtiefenfaktor (BTF) (602111) Faktor zur Berechnung der ersten Bohrtiefe beim Tieflochbohren ... / Bohrtiefenreduzierung (BTR) (602112) Reduzierung beim Tieflochbohren ... / Überhanglänge - Vorbohren (ULB) [mm] (602113) Vorgabewert für „An/Durchbohrl. A“ ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung 144 Unterschiedliches Längs-/Planaufmaß - mit Einzelaufmaßen 32 Äquidistantes Aufmaß - keine Einzelaufmaße 160 Äquidistantes Aufmaß - mit Einzelaufmaßen ... / Äquistant oder Längs (RLA) (602216) Äquidistantes Aufmaß oder Längsaufmaß ... / Planaufmaß (RPA) (602217) Planaufmaß ...
... / Minimale Planlänge (RMPL) [mm] (602224) 8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung Radiusmaß zur Bestimmung der Bearbeitungsart: RMPL > l1: ohne Planschruppen RMPL < l1: mit Planschruppen RMPL = 0: Sonderfall ... / Planwinkelabweichung (PWA) [°] (602225) Toleranzbereich, in dem das erste Element als Planelement gilt ... / Überhanglänge -Außen (ULA) [mm] (602226) Länge, um die in der Außenbearbeitung über den Zielpunkt hinaus geschruppt wird. ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... ... / Bearbeitung Außen/Plan (FAP) (602311) Bedeutung Strategie zum Schlichten: 0: Komplett-Schlichtbearbeitung mit optimalem Werkzeug 1: Standard-Schlichtbearbeitung; Freidrehungen und Freistiche mit geeignetem Werkzeug ... / Bearbeitung Innen/Plan (FIP) (602312) Strategie zum Schlichten: 0: Komplett-Schlichtbearbeitung mit optimalem Werkzeug 1: Standard-Schlichtbearbeitung; Freidrehungen und Freistiche mit geeignetem Werkzeug ...
... / Min. Schlichtplantiefe (FMPL) [mm] (602319) Bedeutung Maß zur Bestimmung der Bearbeitungsart: Ohne Innenkontur: immer Planschnitt Mit Innenkontur, FMPL >= l1: ohne Planschnitt Mit Innenkontur, FMPL > l1: mit Planschnitt ... / Max. Schlichtschnitttiefe (FMST) [mm] (602320) Zulässige Eintauchtiefe für unbearbeitete Freistiche FMST > ft: mit Freistichbearbeitung FMST <= ft: ohne Freistichbearbeitung ... / Anz. Umdr.
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... ... / Anfahren/Außenkonturstechen (ANKSA) (602405) Bedeutung Strategie zum Anfahren: 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig 2: erst X- dann Z-Richtung 3: erst Z- dann X-Richtung 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung ...
Bedeutung ... / Stechbreitenfaktor (SBF) (602413) Faktor zum Ermitteln des maximalen Werkzeugversatzes ... / Einstechen/Schlichten (602414) Ablauf der Schlichtschnitte: 1: Achsparallele Bodenelemente in der Mitte teilen (bisheriges Verhalten) 2: Durchfahren mit Abheben ... / Gewindedrehen (602500) / ... ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Meßabfahrlänge in X (MLX) (602604) Abfahrlänge in X ... / Meßaufmaß (MA) (602605) Aufmaß auf dem zu messenden Element ... / Meßschnittlänge (MSL) (602606) Meßschnittlänge ... / Bohren (602700) / ... ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Bohrtiefenreduzierung (BTRC) [mm] (602711) Reduzierung beim Tieflochbohren ... / Durchmessertoleranz/Bohrer (BDT) [mm] (602712) Zur Auswahl von Bohrwerkzeugen ... / Fräsen (602800) / ... ... / Anfahren/Stirnfläche - Fräsen (ANMS) (602801) Strategie zum Anfahren: 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig 2: erst X- dann Z-Richtung 3: erst Z- dann X-Richtung 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung ...
8.2 Parameter Parameter: Processing / ... Bedeutung ... / Parameterlisten für Expertenprogramme (606900) / ... 562 ... / Name des Expertenprogramms Name des Expertenprogramms ohne Pfadangabe ...
8.2 Parameter Erläuterungen zu den wichtigsten BearbeitungsParametern (Processing) Bearbeitungs-Parameter werden von der Arbeitsplangenerierung (TURN PLUS) und verschiedenen Bearbeitungszyklen genutzt. Allgemeine Einstellungen Globale Technologieparameter – Sicherheitsabstände Globale Sicherheitsabstände Drehzahlbegrenzung [SMAX] Globale Drehzahlbegrenzung.
8.
8.2 Parameter Globale Fertigteilparameter Globale Fertigteilparameter Max. Einwärtskopierwinkel [EKW] Grenzwinkel bei eintauchenden Konturbereichen zur Unterscheidung zwischen Dreh- oder Stechbearbeitung (mtw = Konturwinkel). EKW > mtw: Freidrehung EKW <= mtw: undefinierter Einstich (kein Formelement) Zentrisches Vorbohren Zentrisches Vorbohren – Werkzeugwahl Werkzeugwahl 1. Bohrgrenzdurchmesser [UBD1] 1. Vorbohrstufe: wenn UBD1 < DB1max Werkzeugwahl: UBD1 <= db1 <= DB1max 2.
8.2 Parameter BBG (Bohrbegrenzungselemente): Konturelemente, die von UBD1/ UBD2 geschnitten werden UBD1/UBD2 haben keine Bedeutung, wenn die Hauptbearbeitung „zentrisches Vorbohren“ mit der Unterbearbeitung „Fertigbohren“ vereinbart wird (siehe Benutzer-Handbuch smart.Turn und DINProgrammierung). Voraussetzung: UBD1 > UBD2 UBD2 muss eine folgende Innenbearbeitung mit Bohrstangen erlauben.
8.
8.2 Parameter Zentrisches Vorbohren – Bearbeitung Bearbeitung Bohrtiefenverhältnis [BTV] TURN PLUS überprüft die 1. und 2. Bohrstufe. Die Vorbohrstufe wird durchgeführt bei: BTV <= BT / dmax Bohrtiefenfaktor [BTF] 1. Bohrtiefe bei Tiefbohrzyklus (G74): bt1 = BTF * db Bohrtiefenreduzierung [BTR] Reduzierung bei Tiefbohrzyklus (G74): bt2 = bt1 – BTR Überhanglänge – Vorbohren [ULB] Durchbohrlänge Schruppen Schruppen – Werkzeugstandards Zusätzlich gilt: Vorrangig werden Standard-Schruppwerkzeuge eingesetzt.
8.2 Parameter Schruppen – Bearbeitungsstandards Bearbeitungsstandards Standard/Komplett – Außen/Längs [RAL] Standard/Komplett – Innen/Längs [RIL] Standard/Komplett – Außen/Plan [RAP] Standard/Komplett – Innen/Plan [RIP] Eingabe bei RAL, RIL, RAP, RIP: 0: Komplett-Schruppbearbeitung mit Eintauchen. TURN PLUS sucht ein Werkzeug für die Komplett-Bearbeitung.
8.2 Parameter Schruppen – Aufmaße Aufmaße Aufmaßart [RAA] 16: unterschiedliches Längs-/Planaufmaß – keine Einzelaufmaße 144: unterschiedliches Längs-/Planaufmaß – mit Einzelaufmaßen 32: äquidistantes Aufmaß – keine Einzelaufmaße 160: äquidistantes Aufmaß – mit Einzelaufmaßen Äquidistant oder Längs [RLA] Äquidistantes Aufmaß oder Längsaufmaß Kein oder Plan [RPA] Planaufmaß Schruppen – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
8.2 Parameter Schruppen – Bearbeitungsanalyse TURN PLUS entscheidet anhand von PLVA/PLVI, ob eine Längs- oder Planbearbeitung durchgeführt wird. Bearbeitungsanalyse Plan/Längsverhältnis Außen [PLVA] PLVA <= AP/AL: Längsbearbeitung PLVA > AP/AL: Planbearbeitung Plan/Längsverhältnis Innen [PLVI] PLVI <= IP/IL: Längsbearbeitung PLVI > IP/IL: Planbearbeitung Minimale Planlänge [RMPL] (Radiuswert) Bestimmt, ob das vordere Planelement einer FertigteilAußenkontur plangeschruppt wird.
8.2 Parameter Schruppen – Bearbeitungszyklen Bearbeitungszyklen Überhanglänge Außen [ULA] Länge, um die bei der Außenbearbeitung in Längsrichtung über den Zielpunkt hinaus geschruppt wird. ULA wird nicht eingehalten, wenn die Schnittbegrenzung vor oder innerhalb der Überhanglänge liegt. Überhanglänge Innen [ULI] Länge, um die bei der Innenbearbeitung in Längsrichtung über den Zielpunkt hinaus geschruppt wird.
8.2 Parameter Schlichten – Bearbeitungsstandards Bearbeitungsstandards Einstellwinkel – Außen/Längs [FALEW] Spitzenwinkel – Innen/Längs [FILEW] Einstellwinkel – Außen/Plan [FAPEW] Spitzenwinkel – Innen/Plan [FIPEW] Werkzeugauswahl: Vorrangig werden Standard-Schlichtwerkzeuge eingesetzt. Kann das Standard-Schlichtwerkzeug die Formelemente Freidrehungen (Form FD) und Freistiche (Form E, F, G) nicht bearbeiten, dann werden die Formelemente nacheinander ausgeblendet.
8.2 Parameter Schlichten – Werkzeugtoleranzen Für die Werkzeugwahl gilt: Einstellwinkel (EW): EW >= mkw (mkw: ansteigender Konturwinkel) Einstell- (EW) und Spitzenwinkel (SW): NWmin < (EW+SW) < NWmax Nebenwinkel (FNWT): FNWT = NWmax – NWmin Werkzeugtoleranzen Nebenwinkeltoleranz [FNWT] Toleranzbereich für Werkzeugnebenschneide Freischnittwinkel [FFW] Minimale Differenz Kontur – Nebenschneide Schlichten – Werkzeugtoleranzen An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
8.2 Parameter Schlichten – Bearbeitungsanalyse Bearbeitungsanalyse Minimale Planlänge [FMPL] TURN PLUS untersucht das vorderste Element der zu schlichtenden Außenkontur. Es gilt: ohne Innenkontur: immer mit extra Planschnitt mit Innenkontur – FMPL >= l1: ohne extra Planschnitt mit Innenkontur – FMPL < l1: mit extra Planschnitt Maximale Schlichtschnittiefe [FMST] FMST definiert die zulässige Eintauchtiefe für unbearbeitete Freistiche.
8.
8.2 Parameter Werkzeugwahl, Aufmaße Äquidistant oder Längs [KSLA] Äquidistantes Aufmaß oder Längsaufmaß Kein oder Plan [KSPA] Planaufmaß Die Aufmaße werden in der Bearbeitungsart Konturstechen bei Konturtälern berücksichtigt. Genormte Einstiche (Beispiel: Form D, S, A) werden in einem Arbeitsgang fertig gestochen. Eine Aufteilung in Schruppen und Schlichten ist nur in DIN PLUS möglich.
8.2 Parameter Gewindedrehen Gewindedrehen – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
8.2 Parameter Messen Die Messparameter werden den Passungselementen als Attribut zugeordnet. Messverfahren Messschleifenzähler [MC] Gibt an, in welchen Intervallen gemessen werden soll Messabfahrlänge in Z [MLZ] Z-Abstand für Abfahrbewegung Messabfahrlänge in X [MLX] X-Abstand für Abfahrbewegung Messaufmaß [MA] Aufmaß, welches sich noch auf dem zu messenden Element befindet. Messschnittlänge [MSL] Bohren Bohren – An- und Abfahren An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
8.2 Parameter Sicherheitsabstände Innerer Sicherheitsabstand [SIBC] Rückzugsabstand beim Tieflochbohren („B“ bei G74). Angetriebene Bohrwerkzeuge [SBC] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge. Nicht angetriebene Bohrwerkzeuge [SBCF] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für nicht angetriebene Werkzeuge. Angetriebene Gewindebohrer [SGC] Sicherheitsabstand auf Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge.
8.2 Parameter Bohren – Bearbeitung Die Parameter gelten für das Bohren mit dem Tieflochbohrzyklus (G74). Bearbeitung Bohrtiefenfaktor [BTFC] 1. Bohrtiefe: bt1 = BTFC * db (db: Bohrerdurchmesser) Bohrtiefenreduzierung [BTRC] 2. Bohrtiefe: bt2 = bt1 – BTRC Die weiteren Bohrstufen werden entsprechend reduziert. Durchmessertoleranz Bohrer [BDT] Zur Auswahl von Bohrwerkzeugen (Zentrierer, Anbohrer, Kegelsenker, Stufenbohrer, Kegelreibahlen).
8.2 Parameter Fräsen – Sicherheitsabstände und Aufmaße Sicherheitsabstände und Aufmaße Sicherheitsabstand in Zustellrichtung [SMZ] Abstand zwischen Startposition und Oberkante Fräsobjekt. Sicherheitsabstand in Fräsrichtung [SME] Abstand zwischen Fräskontur und Fräserflanke.
8.3 Transfer 8.3 Transfer Der „Transfer“ wird zum Zwecke der Datensicherung und für den Datenaustausch über Netzwerke oder USB-Geräten eingesetzt. Wenn im folgenden von „Dateien“ gesprochen wird, sind Programme, Parameter oder Werkzeugdaten gemeint. Folgende Dateitypen werden transferiert: Programme (Zyklenprogramme,smart.
8.3 Transfer Verbindungen Verbindungen können über Netzwerk (Ethernet) oder mit einem USBDatenträger hergestellt werden. Die Datenübertragung erfolgt über die Ethernet- oder die USB-Schnittstelle. Netzwerk (via Ethernet): Die CNC PILOT unterstützt SMBNetzwerke (Server Message Block, WINDOWS) und NFS Netzwerke (Network File Service). USB-Datenträger werden direkt an die Steuerung angeschlossen. Die CNC PILOT verwendet nur die erste Partition auf einem USBDatenträger.
8.3 Transfer Ethernet-Schnittstelle CNC PILOT 620 Einstellungen Netzwerk-Konfiguration Steuerungs-Name - Computername der Steuerung DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol) OFF: Die weiteren Netzwerkeinstellungen müssen manuell durchgeführt werden. Statische IP-Adresse. ON: Die Netzwerkeinstellungen werden automatisch von einem DHCP-Server geholt.
8.3 Transfer Ethernet-Schnittstelle CNC PILOT 640 Einführung Die Steuerung ist standardmäßig mit einer Ethernet-Karte ausgerüstet, um die Steuerung als Client in Ihr Netzwerk einzubinden. Die Steuerung überträgt Daten über die Ethernet-Karte mit dem smb-Protokoll (server message block) für WindowsBetriebssysteme, oder der TCP/IP-Protokoll-Familie (Transmission Control Protocol/Internet Protocol) und mit Hilfe des NFS (Network File System).
8.3 Transfer Steuerung konfigurieren Allgemeine Netzwerk-Einstellungen Drücken Sie den Softkey DEFINE NET zur Eingabe der allgemeinen Netzwerk-Einstellungen. Reiter Computernamen ist aktiv: Einstellung Bedeutung Primäre Schnittstelle Name der Ethernet-Schnittstelle, die in Ihr Firmennetzwerk eingebunden werden soll.
8.3 Transfer Wählen Sie die Schaltfläche Konfigurieren zum Öffnen des Konfigurations-Menüs: Einstellung Bedeutung Status Schnittstelle aktiv: Verbindungsstatus der gewählten EthernetSchnittstelle Name: Name der Schnittstelle, die Sie gerade konfigurieren Steckerverbindung: Nummer der Steckerverbindung dieser Schnittstelle an der Logikeinheit der Steuerung Profil Hier können Sie ein Profil erstellen bzw. auswählen, in dem alle in diesem Fenster sichtbaren Einstellungen hinterlegt sind.
Bedeutung Domain Name Server (DNS) Option DNS automatisch beziehen: Die Steuerung soll die IP-Adresse des Domain Name Servers automatisch beziehen Option DNS manuell konfigurieren: IP-Adressen der Server und Domänenname manuell eingeben Default Gateway Option Default GW automatisch beziehen: Die Steuerung soll den Default-Gateway automatisch beziehen Option Default GW manuell konfigurieren: IP-Adressen des Default-Gateways manuell eingeben Änderungen mit Schaltfläche OK übernehmen oder mit S
8.3 Transfer Wählen Sie den Reiter Ping/Routing zur Eingabe der Ping- und Routing-Einstellungen: Einstellung Bedeutung Ping Im Eingabefeld Adresse: die IP-Nummer eingeben, zu der Sie eine Netzwerk-Verbindung prüfen wollen. Eingabe: Vier durch Punkt getrennte Zahlenwerte, z.B. 160.1.180.20.
Bedeutung DHCP Server aktiv auf: IP Adressen ab: Definition, ab welcher IP-Adresse die Steuerung den Pool der dynamischen IPAdressen ableiten soll. Die ausgegrauten Werte übernimmt die Steuerung aus der statischen IP-Adresse der definierten Ethernet-Schnittstelle, diese sind nicht veränderbar. IP Adressen bis: Definition, bis zu welcher IP-Adresse die Steuerung den Pool der dynamischen IPAdressen ableiten soll.
8.3 Transfer Gerätespezifische Netzwerk-Einstellungen Drücken Sie den Softkey Netzwerk zur Eingabe der gerätespezifischen Netzwerk-Einstellungen. Sie können beliebig viele Netzwerk-Einstellungen festlegen, jedoch nur maximal 7 gleichzeitig verwalten Einstellung Bedeutung Netzwerklaufwerk Liste aller verbundenen Netzwerklaufwerke.
8.3 Transfer USB-Verbindung Die Betriebsart Organisation anwählen und den USB-Datenträger an die USB-Schnittstelle, der CNC PILOT anschließen. Softkey Transfer drücken (bei Anmeldung) Softkey Verbindungen wählen Softkey USB drücken Die CNC PILOT öffnet den Dialog USB. In diesem Dialog werden die Einstellungen für das Verbindungsziel vorgenommen. Softkeys USB-Verbindung Mit den Softkeys kann ein USB-Datenträger getrennt oder neu verbunden werden.
8.3 Transfer Möglichkeiten der Datenübertragung Die CNC PILOT verwaltet DIN-Programme, DIN-Unterprogramme, Zyklenprogramme und ICP-Konturen in unterschiedlichen Verzeichnissen. Bei der Wahl der „Programmgruppe“ wird automatisch auf das entsprechende Verzeichnis umgeschaltet. Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in Backup-Name eingetragenen Dateinamen in einer ZIP-Datei im Ordner „para“ bzw. „tool“ auf der Steuerung abgelegt.
8.3 Transfer Programme (Dateien) übertragen Wahl der Programmgruppe Softkey Transfer drücken (bei Anmeldung) Softkey Verbindungen wählen Softkey USB drücken Softkey Netzwerk drücken Den Projektordner auswählen und dann den Softkey Anwahl (USB) oder Verbinden (Netzwerk) drücken. Zurück zur Datenauswahl. Auf Programmtransfer schalten. Auswahl der Programmtypen öffnen. DIN-Programme (oder andere Programmtypen) für den Transfer aktivieren. Softkeys Programmgruppen-Auswahl *.nc: DIN- und smart.
8.3 Transfer Wahl des Programms Die CNC PILOT zeigt im linken Fenster die Dateiliste der Steuerung. Im rechten Fenster werden bei bestehender Verbindung die Dateien der Gegenstelle angezeigt. Mit den Cursortasten wechseln Sie zwischen dem linken und rechten Fenster. Bei der Auswahl der Programme stellen Sie den Cursor auf das gewünschte Programm und betätigen den Softkey Markieren, oder Sie kennzeichnen alle Programme mit dem Softkey Alles Markieren. Markierte Programme werden farbig gekennzeichnet.
8.3 Transfer Parameter übertragen Die Sicherung von Parametern erfolgt in zwei Schritten: Parameter-Backup erstellen: Die Parameter werden in ZIPDateien zusammengefasst und auf der Steuerung abgelegt. Parameter-Backup-Dateien senden/empfangen Parameter-Restore: Gesichertes Backup in die aktiven Daten der CNC PILOT zurücklesen (nur mit Anmeldung). Anwahl Parameter Ein Parameter-Backup kann auch ohne bestehende Verbindung zum externen Datenträger erstellt werden.
8.3 Transfer Werkzeugdaten übertragen Das Sichern von Werkzeugdaten erfolgt in zwei Schritten: Werkzeuge-Backup erstellen: Die Parameter werden in ZIPDateien zusammengefasst und auf der Steuerung abgelegt. Werkzeug-Backup-Dateien senden/empfangen Werkzeuge-Restore: Gesichertes Backup in die aktiven Daten der CNC PILOT zurücklesen (nur mit Anmeldung). Anwahl Werkzeuge Ein Werkzeuge-Backup kann auch ohne bestehende Verbindung zum externen Datenträger erstellt werden.
8.3 Transfer Auswahl für den Inhalt von Backup-Dateien: Werkzeuge Werkzeugtexte Technologiedaten Taster Werkzeughalter Pfad und Dateinamen der Backup-Dateien: \bck\tool\TO_*.zip Die Übertragung der Dateien wird mit dem Softkey Senden bzw. Empfangen gestartet. Beim Restaurieren von Backup-Daten werden alle verfügbaren Backups angezeigt. Mit dem Softkey Werkzeugliste können Sie aus einer Backup-Datei einzelne Werkzeuge wählen.
8.3 Transfer Service-Dateien Service-Dateien enthalten verschiedene Logfiles, die vom Kundendienst für die Fehlersuche verwendet werden. Alle wichtigen Informationen werden in einem Service-Dateien-Datensatz als ZIPDatei zusammengefasst. Pfad und Dateinamen der Backup-Dateien: Softkeys Service-Dateien-Transfer Senden aller markierten Dateien von der Steuerung zur Gegenstelle. \data\SERVICEx.
8.3 Transfer Daten-Backup erstellen Ein Daten-Backup führt folgende Schritte aus: Kopieren der Programmdateien in den Transferordner NC-Hauptprogramme NC-Unterprogramme (mit Bildern) Zyklen-Programme ICP-Konturen Softkeys Daten-Backup Startet das Daten-Backup in einen kompletten Transferordner. Erzeugen eines Parameter-Backups und Kopieren der BackupDateien aus „\para“ und „\table“ in den Projektordner. (PA_Backup.zip, TA_Backup.
8.3 Transfer NC-Programme aus Vorgänger-Steuerungen importieren Die Programmformate der Vorgänger-Steuerungen MANUALplus 4110 und CNC PILOT 4290 unterscheiden sich vom Format der CNC PILOT 640. Sie können aber Programme der Vorgänger-Steuerungen mit dem Programm-Konverter an die neue Steuerung anpassen. Dieser Konverter ist Bestandteil der CNC PILOT. Die erforderlichen Anpassungen führt der Konverter soweit möglich automatisch durch.
8.3 Transfer Mit den Cursor-Tasten das Verzeichnis auswählen, dann mit der Enter-Taste in das rechte Fenster wechseln. Per Cursor-Taste das zu konvertierende NC-Programm auswählen. Alle NC-Programme markieren. Import-Filter zur Konvertierung des Programms bzw. der Programme in das Format der CNC PILOT starten. Importierte Zyklenprogramme, ICP-Konturbeschreibungen, DIN-Programme und DIN-Unterprogramme erhalten den Namens-Vorsatz „CONV_...“.
8.3 Transfer M-Funktionen werden unverändert übernommen. Aufruf von ICP-Konturen: Der Konverter ergänzt beim Aufruf einer ICP-Kontur den Namens-Vorsatz „CONV_...“. Aufruf von DIN-Zyklen: Der Konverter ergänzt beim Aufruf eines DIN-Zyklus den Namens-Vorsatz „CONV_...“. HEIDENHAIN empfiehlt konvertierte NC-Programme an die Gegebenhaiten der CNC PILOT anzupassen und sie zu überprüfen, bevor die Programme für die Produktion eingesetzt werden.
8.3 Transfer Beachen Sie folgende Punkte bei der Konvertierung von DINProgrammen der CNC PILOT 4290: Werkzeugaufruf (T-Befehle des Abschnitts REVOLVER): T-Befehle, die eine Referenz zur Werkzeugdatenbank beinhalten, werden unverändert übernommen (Beispiel: T1 ID“342-300.1“). T-Befehle, die Werkzeugdaten beinhalten, können nicht konvertiert werden.
8.3 Transfer Werkzeugdaten der CNC PILOT 4290 importieren Das Format der Werkzeugliste der CNC PILOT 4290 unterscheidet sich vom Format der CNC PILOT 640. Sie können Werkzeugdaten mit dem Programm-Konverter an die neue Steuerung anpassen. Werkzeugdaten von dem verbundenen Datenträger importieren Softkey Transfer drücken (bei Anmeldung) Menü mit den Zusatz-Funktionen öffnen. Menü mit den Import-Funktionen öffnen. Softkey Werkzeuge drücken.
8.4 Service-Pack 8.4 Service-Pack Wenn Änderungen oder Erweiterungen an der Steuerungs-Software erforderlich sind, stellt Ihr Maschinen-Hersteller ein Service-Pack zur Verfügung. In der Regel wird das Service-Pack mit Hilfe eines 1 GB USB-Speichersticks (oder größer) installiert. Die für das Service-Pack erforderliche Software ist in der Datei setup.zip zusammengefasst. Diese Datei wird auf den USB-Stick gespeichert.
8.4 Service-Pack Die CNC PILOT prüft, ob das Service-Pack für den aktuellen Softwarestand der Steuerung verwendet werden kann. Sicherheitsabfrage „Wollen Sie wirklich ausschalten?“ beantworten. Danach startet das eigentliche Update-Programm. Sprache (deutsch/englisch) einstellen und Update durchführen. Nach Abschluß des Updates wird die CNC PILOT automatisch neu gestartet.
Tabellen und Übersichten HEIDENHAIN CNC PILOT 640 609
9.1 Gewindesteigung 9.1 Gewindesteigung Gewinde-Parameter Die CNC PILOT ermittelt die Gewinde-Parameter anhand der folgenden Tabelle. Es bedeuten: F: Gewindesteigung. Wird abhängig von der Gewindeart, aufgrund des Durchmessers ermittelt (Siehe „Gewindesteigung” auf Seite 611.), wenn ein „*“ aufgeführt ist.
F P R A W Q=12 Ungenormtes Gewinde – – – – – Außen * 0,61343*F F 30° 30° Innen * 0,54127*F F 30° 30° Außen * 0,61343*F F 30° 30° Innen * 0,54127*F F 30° 30° Außen * 0,61343*F F 30° 30° Innen * 0,54127*F F 30° 30° Außen * 0,8*F F 30° 30° Innen * 0,8*F F 30° 30° Außen * 0,8*F F 30° 30° Innen * 0,8*F F 30° 30° Außen * 0,8*F F 30° 30° Innen * 0,8*F F 30° 30° Außen * 0,8*F F 30° 30° Innen * 0,8*F F 30° 30° Q=13 UNC US-
9.
Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung 1/8“ 9,728 0,907 2“ 59,614 2,309 1/4“ 13,157 1,337 2 1/4“ 65,71 2,309 3/8“ 16,662 1,337 2 1/2“ 75,184 2,309 1/2“ 20,995 1,814 2 3/4“ 81,534 2,309 5/8“ 22,911 1,814 3“ 87,884 2,309 3/4“ 26,441 1,814 3 1/4“ 93,98 2,309 7/8“ 30,201 1,814 3 1/2“ 100,33 2,309 1“ 33,249 2,309 3 3/4“ 106,68 2,309 1 1/8“ 37,897 2,309 4“ 113,03 2,309 1 1/4“ 41,91
9.
Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) Gewindesteigung Gewindebezeichnung Durchmesser (in mm) 1/16“ 7,938 0,94074074 3 1/2“ 101,6 3,175 1/8“ 10,287 0,94074074 4“ 114,3 3,175 1/4“ 13,716 1,411111111 5“ 141,3 3,175 3/8“ 17,145 1,411111111 6“ 168,275 3,175 1/2“ 21,336 1,814285714 8“ 219,075 3,175 3/4“ 26,67 1,814285714 10“ 273,05 3,175 1“ 33,401 2,208695652 12“ 323,85 3,175 1 1/4“ 42,164 2,208695652 14“ 355,6 3,175 1 1/2“ 48,26 2,208695652 16“ 406,4 3,1
9.
9.2 Freistichparameter 9.2 Freistichparameter DIN 76 – Freistichparameter Die CNC PILOT ermittelt die Parameter des Gewindefreistich (Freistich DIN 76) anhand der Gewindesteigung. Die Freistichparameter entsprechen der DIN 13 für metrische Gewinde.
9.
9.2 Freistichparameter DIN 509 E – Freistichparameter Durchmesser I K R W <=1,6 0,1 0,5 0,1 15° > 1,6 – 3 0,1 1 0,2 15° > 3 – 10 0,2 2 0,2 15° > 10 – 18 0,2 2 0,6 15° > 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° > 80 0,4 4 1 15° Die Freistichparameter werden abhängig von dem Zylinderdurchmesser ermittelt.
9.3 Technische Informationen 9.
Konfiguration Grundausführung X- und Z-Achse, Hauptspindel Y-Achse (optional) Angetriebenes Werkzeug (optional) C-Achse (optional) B-Achse (optional) digitale Strom- und Drehzahlregelung Rückseitenbearbeitung mit der Gegenspindel (optional) Betriebsart Handbetrieb Manuelle Schlittenbewegung über Handrichtungstasten, oder elektronisches Handrad Grafisch unterstütztes Eingeben und Abarbeiten von Teach-inZyklen ohne Speicherung der Arbeitsschritte im direkten Wechsel mit manueller Maschine
9.
B-Achsbearbeitung (optional) Bearbeitung mit der B-Achse Schwenken der Bearbeitungsebene Bearbeitungslage des Werkzeugs drehen DXF-Import Import von Konturen für die Drehbearbeitung Import von Konturen für die Fräsbearbeitung smart.
9.3 Technische Informationen Benutzer-Funktionen DINplus-Programmierung Programmierung nach DIN 66025 Erweitertes Befehlsformat (IF... THEN ... ELSE...
Werkzeug-Datenbank für 250 Werkzeuge für 999 Werkzeuge (optional) Werkzeug-Beschreibung für jedes Werkzeug möglich Automatische Überprüfung der Werkzeugspitzenlage bezogen auf die Bearbeitungskontur Korrektur der Werkzeugspitzenlage in der X/Y/Z-Ebene Werkzeug-Feinkorrektur über Handrad mit Übernahme der Korrekturwerte in die Werkzeugtabelle Automatische Schneiden- und Fräserradius-Kompensation Werkzeug-Überwachung nach Standzeit der Schneidplatte oder der Anzahl produzierter Werkstücke W
9.
Option ID Beschreibung 0 bis 7 Additional Axis 354540-01 Zusätzliche Regelkreise 9.3 Technische Informationen OptionsNummer 353904-01 353905-01 367867-01 367868-01 370291-01 353292-01 353293-01 8 Software Option 1 632226-01 Zyklenprogrammierung Konturenbeschreibung mit ICP Zyklenprogrammierung Technologie-Datenbank mit 9 Werkstoff-SchneidstoffKombinationen 9 Software Option 2 632227-01 smart.Turn Konturenbeschreibung mit ICP Programmierung mit smart.
9.3 Technische Informationen OptionsNummer Option ID Beschreibung 54 B-axis Machining 825742-01 Bearbeitung mit der B-Achse Bearbeitungslage des Werkzeugs drehen 55 C-axis Machining 633944-01 C-Achs-Bearbeitung 63 TURN PLUS 825743-01 Automatische Generierung von smart.
9.4 Kompatibilität in DIN-Programmen 9.4 Kompatibilität in DINProgrammen Das Format der DIN-Programme der Vorgänger-Steuerung CNC PILOT 4290 unterscheidet sich vom Format der CNC PILOT 640. Sie können aber Programme der Vorgänger-Steuerungen mit dem ProgrammKonverter an die neue Steuerung anpassen. Die CNC PILOT 640 erkennt beim Öffnen eines NC-Programms die Programme der Vorgänger-Steuerung. Nach einer Sicherheitsabfrage wird dieses Programm konvertiert. Der Programmname erhält den Namensvorsatz „CONV_...
9.4 Kompatibilität in DIN-Programmen Folgende G-Funktionen ergeben eine Warnung, wenn sie in einer Konturbeschreibung verwendet werden: G10, G38, G39, G52, G95, G149. Diese Funktionen sind jetzt selbsthaltend. Bei den Gewindefunktionen G31, 32, 33 werden ggf.
9.4 Kompatibilität in DIN-Programmen Syntax-Elementen der CNC PILOT 640 Bedeutung der in der Tabelle verwendete Symbole: þ X – Kompatibles Verhalten, Funktionen werden ggf. durch den Programmkonverter in eine zur CNC PILOT 640 kompatiblen Form umgesetzt Geändertes Verhalten, im Einzelfall ist die Programmierung zu überprüfen Funktion ist nicht vorhanden oder wird durch andere Funktionalität ersetzt Funktion ist in Planung für zukünftige Software-Versionen, bzw.
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9.4 Kompatibilität in DIN-Programmen Variablenprogrammierung, Programmverzweigung #-Variable Auswertung bei Programm-Übersetzung þ V-Variable Auswertung bei Programm- Ausführung þ IF..THEN.. Programmverzweigung þ WHILE.. Programmwiederholung þ SWITCH..
9.
9.
Übersicht der Zyklen
10.1 Rohteilzyklen, Einzelschnittzyklen 10.
10.2 Abspanzyklen 10.
10.3 Stech- und Stechdrehzyklen 10.
10.4 Gewindezyklen 10.
10.5 Bohrzyklen 10.
10.6 Fräszyklen 10.
10.
C E Absolute Koordinaten ... 46 Abspanzyklen ... 160 Abspanzyklen, Beispiel ... 210 Abstechen ... 269 Abstechwerkzeuge ... 502 Achsbezeichnungen ... 45 Achswerte setzen ... 94, 95, 96, 97 Additive Korrektur Zyklenprogrammierung ... 142 Additive Korrekturen ... 118 Alpha-Tastatur ... 57 Angetriebene Werkzeuge ... 90 Angetriebenes Werkzeug ... 520 Ankratzen ... 105 API-Gewinde ... 283 API-Gewinde nachschneiden ... 291 Äquidistante (FRK) ... 50 Äquidistante (SRK) ... 50 Arbeiten mit Zyklen ...
Index G I I Geometrieberechnungen ICP ... 378 Gewinde Zyklenprogrammierung API-Gewinde ... 283 Kegelgewinde ... 281 Gewinde nachschneiden (längs) ... 285 Gewinde nachschneiden erweitert (längs) ... 287 Gewindeanlauf ... 275 Gewindeauslauf ... 275 Gewindebohren axial ... 311 Gewindebohren radial ... 313 Gewindefräsen axial ... 315 Gewindelage, Zyklenprogrammierung ... 273 Gewinde-Parameter ... 610 Gewindesteigung ... 611 Gewindetiefe ... 275 Gewindezyklen ... 273 Gewindezyklus (längs) ...
K N ICP Zirkulares Muster Mantelfläche ... 446 ICP Zirkulares Muster Stirnfläche ... 436 ICP Zirkulares Muster XY-Ebene ... 461 ICP Zirkulares Muster YZ-Ebene ... 478 ICP-Editor im Zyklenbetrieb ... 379 ICP-Editor in smart.Turn ... 381 ICP-Einstechen Schlichten axial ... 238 ICP-Einstechen Schlichten radial ... 236 ICP-Einstechzyklen axial ... 234 ICP-Einstechzyklen radial ... 232 ICP-Kontur erstellen ... 384 ICP-Konturelemente Stirnfläche ... 414, 429 ICP-Konturen editieren ...
Index S S W Service-Dateien speichern ... 65 Sicherheitsabstand ... 160 Sicherheitsabstand G47 ... 142 Sicherheitsabstände SCI und SCK ... 142 Simulation ... 128, 486 Konturerzeugung in der Simulation ... 500 Simulation mit Startsatz ... 497 Simulation, 3D-Darstellung ... 493 Simulation, Ansichten einstellen ... 489 Simulation, Bedienung ... 487 Simulation, Lupe ... 495 Simulation, Radierdarstellung ... 492 Simulation, Wegdarstellung ... 491 Simulation, WerkzeugDarstellung ...
Index Z Zerspanen, ICP-Konturparallel plan ... 196 Zerspanen, ICP-Konturparallel Schlichten längs ... 198 Zerspanen, ICP-Konturparallel Schlichten plan ... 200 Zerspanen, längs ... 163 Zerspanen, längs – Erweitert ... 167 Zerspanen, plan ... 165 Zerspanen, plan – Erweitert ... 169 Zerspanen, Schlichten längs ... 171 Zerspanen, Schlichten längs – Erweitert ... 173 Zerspanen, Schlichten plan ... 172 Zerspanen, Schlichten plan – Erweitert ... 175 Zirkularbearbeitung ... 153 Zirkulares Bohrmuster axial ...
1079662-12 · Ver02 · SW03 · Printed in Germany · H · 9/2014
