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Temperatur – im „vorvergüteten“
Zustand – weiter zu bearbeiten.
Erst im Anschluss hieran er-
folgt das eigentliche Härten und
Anlassen auf die erforderlichen
Gebrauchseigenschaften. Diese
Methode hat sich bewährt, wenn
besonders hohe Ansprüche an das
Maß- und Formänderungsverhalten
gestellt werden.
6.1.3 Vorbereiten der zu
härtenden Bauteile und
Werkzeuge
Je nach dem Grad der Ober-
flächenverunreinigung und den
Qualitätsanforderungen ist es not-
wendig, die Werkstücke vor dem
Härten durch Waschen, Trocknen,
Beizen, Strahlen, Entgraten, span-
abhebendes Bearbeiten oder an-
dere geeignete Maßnahmen so
vorzubereiten, dass sie
z. B.
• möglichst frei sind von Graten,
anhaftenden Spänen, Rost,
Zunder, Walz-, Schmiede- oder
Gusshaut, Öl-, Fett- oder Farb-
resten, so dass die verwendeten
Wärmebehandlungsmittel und
-einrichtungen dadurch nicht
beeinträchtigt werden,
• trocken sind, so dass durch das
plötzliche Verdampfen von
Feuchtigkeit keine Störungen –
z. B. in Form von Salzeruptio-
nen – auftreten, wenn Salzbad-
tiegelöfen benutzt werden,
• keine entkohlten Randschichten
aufweisen, was zu Weichhaut,
Weichfleckigkeit oder Rissen
führen kann,
• keine Beschichtungen oder
Rückstände aufweisen, aus
denen durch Eindiffusion von
Fremdelementen, z. B. Phos-
phor aus Phosphatschichten,
die Randschichteigenschaften
der Werkstücke beeinträchtigt
werden.
Bolzen oder Schrauben, die
zum Verschließen von Bohrungen
oder Gewindelöchern benutzt
werden, sind vor dem Härten,
besser noch v or dem Reinigen,
zu entfernen.
6.2 Härten von Bauteilen
In Bild 38 ist schematisch die
übliche Zeit-Temperatur-Folge beim
Härten von Bauteilen dargestellt.
Das Austenitisieren erfolgt
üblicherweise im Gas bei Atmo-
sphärendruck ( z. B. in Durchlauf-
oder Kammeröfen), in Salzschmel-
zen, in Wirbelbädern oder in
Vakuumöfen.
Werden Werkstücke in Salz-
schmelzen austenitisiert, liegen
größere Querschnitte vor und/
oder komplizierte Formen, ist es
üblich, sie z. B. in einem Luftum-
wälzofen auf Temperaturen von
250 bis 450 °C vorzuwärmen. Da-
durch soll gewährleistet werden,
dass absolut trockene Teile in die
Salzschmelze gelangen, so dass Salz -
eruptionen vermieden werden und
die Temperatur der Salzschmelze
nicht zu sehr absinkt. Außerdem
wird durch das Vorwärmen der
Erwärmungsverlauf „gemildert“,
wodurch die Wärmespannungen
gering bleiben.
Die erforderliche Verweildauer
beim Vorwärmen auf 450 °C in
einem Luftumwälzofen in Abhän-
gigkeit von der Abmessung kann
aus Bild 39 entnommen werden.
Hierin sind auch Angaben über die
Erwärmdauer in Kammeröfen auf
höhere Temperaturen enthalten.
Die in Bild 38 dargestellte
Er wärmdauer kann als Anhalt für
Wärmebehandlung von Stahl – Härten, Anlassen, Vergüten, Bainitisieren
Zeit
Temperatur
300 – 400 ºC
Härtetemperatur
Vorwärmen im
Luftumwälzofen
Warmbad-
temperatur
Abschrecken in Salzwasser
Abschrecken im Warmbad
Abschrecken in Öl
Abkühlen an Luft
0
Durchmesser bzw. Dicke
von quadratischen oder rechteckigen Querschnitten [mm]
Erwärmdauer [min]
0
20
40 60 80 100 120 140 160 180 200
20
40
60
80
100
120
140
160
Erwärmen von
RT auf 500 ºC
Erwärmen von RT
auf ~ 450 ºC
Erwärmen von
RT auf 600 ºC
Erwärmen von
RT auf 800 ºC
Erwärmen von
RT auf 850 ºC
Erwärmen von
RT auf 1000 ºC
Erwärmen im Luftumwälzofen
Erwärmen im Kammerofen
Bild 38: Zeit-Temperatur-Folge für das Härten und Anlassen bzw. das Vergüten
von Bauteilen (schematisch)
Bild 39: Erwärmdauer in Luftumwälzöfen und Kammeröfen