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zum Schutz gegen Oxidation in
Anlass-
Kammeröfen angelassen.
Salzbadge härtete Werkzeuge wer-
den meist auch in Salzbadtiegel-
öfen ange
lassen.
Werkzeuge aus Schnellarbeits-
stählen sind mindestens zweimal
anzulassen, mit Kobalt legierte
Stähle jedoch mindestens dreimal.
Ein drei- bis viermaliges Anlassen ist
besonders dann vorteilhaft, wenn
eine hohe Stabilität des Gefüges
und eine optimale Kombination der
Gebrauchseigenschaften verlangt
werden.
6.6 Wärmebehandlungsmittel
6.6.1 Mittel zum Wärmen
Zum Wärmen beim Austeniti-
sieren und Anlassen stehen flüssige
oder gasförmige Mittel zur Verfü-
gung, feste dagegen werden kaum
noch benutzt. Das Wärmen in
Vakuumöfen ist im Prinzip ein
Wärmen in Gas bei einem Druck
im Ofenraum im Bereich zwischen
1·10
-2
und 1·10
-1
mbar. Die Aus-
wahl richtet sich hauptsächlich
nach der gewünschten Wärmge-
schwindigkeit sowie den Anfor-
de rungen an die Werkzeugrand-
schicht. Für den letztgenannten
Gesichtspunkt sind die möglichen
Reaktionen mit dem Wärmmittel
maßgebend, welche die Rand-
schicht verändern und damit die
Gebrauchseigenschaften in uner-
wünschtem oder nicht tolerierba-
rem Maße beeinträchtigen können,
wie z. B. ein Entkohlen, Oxidieren,
Verzundern u. a. m.
6.6.1.1 Flüssigkeiten
Für Temperaturen bis etwa
90 °C kommt Heißwasser in Frage,
Öle können bis etwa 250 °C be-
nutzt werden. Für Temperaturen
zwischen 160 und 1300 °C werden
Salzschmelzen benutzt.
Insbesondere bei den Salz-
schmelzen ist auf die Verträglich-
keit der verschiedenen Salzschmel-
zen untereinander zu achten, wenn
beim Wärmen oder Abkühlen
Werk stücke aus einem Salzbad-
tiegelofen in einen zweiten trans-
feriert werden. Unerwünschte
Veränderungen der Randschicht
durch Entkohlen, Aufsticken, Auf-
kohlen oder Oxidieren lassen sich
durch Auswahl geeigneter reak-
tionsträger Salzschmelzen vermei-
den oder minimieren.
Die Wirkung flüssiger Wärm-
mittel lässt sich – mit gewissen
Einschränkungen – auch in Wirbel-
bettanlagen erreichen.
6.6.1.2 Gase
Für die Auswahl gasförmiger
Wärmmittel steht neben einer un-
zulässigen Veränderung der Rand-
schichtzusammensetzung die erfor-
derliche Temperatur im Vorder-
grund. Durch Verwendung von
Spaltgasen sowie endotherm oder
exotherm erzeugten „Schutzgasen“
lässt sich ein Entkohlen oder Oxi-
dieren vermeiden. Wegen des Ge-
halts an brennbaren Bestandteilen
i st besonders bei Temperaturen
unterhalb von 750 °C auf den
Zündbereich zu achten.
Stickstoff wird benutzt, um ein
Oxidieren zu verhindern, jedoch
ist die Schutzwirkung besonders
bei geringem Reinheitsgrad des
Gases und hohen Temperaturen
bezüglich eines Entkohlens oder
Aufstickens begrenzt.
Das Erwärmen von Bauteilen
und Werkzeugen an Luft ist wegen
der unvermeidbaren Oxidation und
einer Entkohlung heute kaum noch
üblich.
6.6.1.3 Vakuum
Das Wärmebehandeln in
Vaku
umöfen wird bei einem Druck
im Bereich zwischen 1 und etwa
10 mbar durchgeführt. In diesem
Bereich finden keine Reaktionen
zwischen einer sauberen metalli-
schen Oberfläche der Werkstücke
und den wenigen noch anwesen-
den Sauerstoffmolekülen statt.
Daraus ergibt sich, dass das tech-
nische Vakuum ein idealer Schutz
gegen unerwünschtes Auf- oder
Abkohlen oder Oxidieren darstellt.
Beachtet werden muss jedoch,
dass je nach Temperatur und Ofen -
druck Legierungselemente wie
z. B. Chrom oder Mangan aus der
Werkstückrandschicht mehr oder
weniger stark und tief herausdiffun-
dieren („effundieren“) können.
Eine Abschätzung des Risikos kann
anhand der Dampfdruckkurven
der verschiedenen Elemente vor-
genommen werden.
Zur effektiveren Wärmeüber-
tragung im Temperaturbereich von
500 bis 600 °C wird üblicherweise
im so bezeichneten „Teildruckbe-
reich“, d. h. bei einem Ofendruck
von ca. 10 mbar, in Stickstoff ge-
arbeitet.
Merkblatt 450
0
Anlasstemperatur [ºC]
Härte [HRC]
58
100 200 300 400 500 600 700
60
62
64
66
56
68
sehr stark unterhärtet
untere Härtetemperatur
mittlere Härtetemperatur
hohe Härtetemperatur
Bild 45:
Einfluss unter-
schiedlicher Härte-
temperaturen auf
den Verlauf der
Anlasskurve von
Schnellarbeitsstahl
(schematisch)