R A D I A L B O H R M A S C H I N E N CRDM 3050 X16/1
Inhaltsverzeichnis 1. 2. 2.1 3. 3.1 4. 4.1 4.2 4.3 5. 5.1 5.2 5.
Radialbohrmaschine CRDM 3050x16/1 1. Allgemeine Regeln zum sicheren Umgang mit Maschinen N.B: Zur eigenen Sicherheit immer erst die Bedienungsanleitung lesen, bevor die Maschine in Betrieb gesetzt wird. Die Maschine, deren Bedienung und Betriebsgrenzen kennenlernen sowie deren spezifische Gefahren erkennen. Wie bei allen Maschinen sind auch bei dieser Maschine beim Betrieb und der Handhabung maschinentypische Gefahren gegeben.
19. Niemals auf der Maschine stehen. Schwere Verletzungen sind möglich, falls die Maschine kippt oder in Berührung mit dem Schneidwerkzeug kommt. 20. Schadhafte Maschinenteile prüfen. Vor der weiteren Nutzung der Maschine ein schadhaftes Maschinenteil sorgfältig darauf prüfen, ob es trotz des Schadens seine Funktion noch voll und sicher erfüllen kann. Beschädigte Schutzvorrichtungen oder andere Teile sollten vor dem weiteren Betrieb einwandfrei repariert oder ausgetauscht werden. 21. Vorschubrichtung.
3. Technische Daten Spezifikation Parameter Bohrleistung 50 Ausladung min/max 350-1600 mm Spindelkopfverstellung 1250 mm Abstand Spindel/Fußplatte min/max 320-1220 mm Oberarmvorschub 580 mm Oberarm drehbar 180º Gewindeleistung MK5 Drehzahlbereich 25-2000 U/min Stufenanzahl 16 Vorschubbereich 0.04-3.2 mm/U Vorschubanzahl 16 Pinolenhub 315 mm Bohrtiefe 122 mm Motorleistung 4 kW Leistung Motor Oberarm 1.5 kW Leistung Hydraulikmotor 0.75 kW Leistung Motor Kühlpumpe 0.
3.
4. Antriebssystem der Werkzeugmaschine 4.1 Übersichtsdiagramm über das Antriebssystem 4.2 Stückliste der Antriebssystemkomponenten Pos. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Anzahl der Zähne 53 50 18 55 37 25 57 18 42 36 24 31 Modul 2 2.5 2 2.
Genauigkeitsklasse 7-7C 6-6C 7-7C 6-6C 7-7C 8-8C Werkstoff 45 40Cr 20CrMnT 40Cr 40Cr 40Cr 45 Wärmebehandlung und Härte G52 S0,5 G58 G52 Pos. 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Anzahl der Zähne 25 38 40 16 24 23 38 37 38 1 32 2 Modul 2 1.5 2 1.5 2 1.5 Schrägungswinkel und Drehrichtung 2°8′51″ rechts Genauigkeitsklasse 8-8C Werkstoff 40Cr Wärmebehandlung und Härte G52 Pos.
Pos. 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 Anzahl der Zähne 41 33 21 43 33 21 43 33 42 32 37 Modul 1.
4.3 Wälzlager-Übersichtsdiagramm 10 Pos. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Typ 19 26 100 103 104 105 107 107 108 Spezifikation 9×24 ×7 6×19 ×6 10×26 ×8 17×35 ×10 20×40 ×12 25×47 ×12 35×62 ×14 35×62 ×14 40×68 ×15 Genauigkeit G D G Menge 1 7 1 2 6 5 1 2 2 Pos.
Pos. 19 20 Typ 209 301 Spezifikation 45×85 ×19 12×37 ×12 21 22 23 24 25 26 27 304 306 50203 50205 50208 8102 8111 20×52 ×15 30×72 ×19 17×40 ×12 25×52 ×15 40×80 ×18 15×28 ×9 30×47 ×11 Genauigkeit G Menge 1 1 Pos. 28 Typ Spezifikation Genauigkeit 2 29 1 30 D 2 4 31 1 33 34 35 8112 8113 8117 51117 8205 7000105 7000106 7000108 55×78 ×16 60×85 ×17 65×90 ×18 85×110 ×19 25×47 ×15 25×47 ×8 30×55 ×9 40×68 ×9 5 1 1 D G 3 Pos.
5. Hauptkomponenten der Maschine und Einstellungen 5.
5.2 Getriebe für Vorschubdrehzahlbeeinflussung 5.
Einstellung der Stahlkugeln-Sicherheitskupplung • Mit Mutter 3 stellen Sie den Vorschubwiderstand ein. Diesbezügliche Werte entnehmen Sie der untenstehenden Tabelle. • Stahlkugel-Sicherheitskupplung zerlegen: Entfernen Sie aus Keilbuchse 2 Stift 1. Sie können nun die Stahlkugel-Sicherheitskupplung zerlegen. • Schneckenwelle zerlegen: Entfernen Sie Stift 5 von Zahnbuchse 4 und lösen Sie die Schraube von Führungsbuchse 6. Sie können nun Führungsbuchse und Schneckenwelle zerlegen.
Achtung: Vor Zerlegung der Horizontalwelle müssen Sie die Spindel in ihre oberste Position fahren. Lösen Sie dann die Spindelausgleichfeder und unterfüttern Sie die Spindel mit einem Holzblock, falls die Spindel sich abrupt aus der Halterung löst. • Vor Einbau der Horizontalwelle müssen Sie die Spindel in ihre oberste Position fahren. Die Spindelausgleichsnocke muss sich in der spezifizierten Stellung befinden, da sonst die Spindel nicht in Balance gehalten werden kann.
5.6 Spindel und Spindelausgleichsystem Spindel zerlegen • Entfernen Sie vor dem Zerlegen der Spindel zuerst die Horizontalspindel (siehe Abschnitt zum Horizontalwellengetriebe). Die Spindelausgleichsnocke 2 muss bei Einbau der Horizontalspindel der in der Zeichnung dargestellten Position entsprechen. • Spindelausgleichskraft einstellen: • Für eine Reduzierung der Ausgleichskraft müssen Sie Schraube 1 in Uhrzeigerrichtung drehen, da Sie sonst die Ausgleichskraft erhöhen.
5.7 Säulenklemmung Säulenklemmkraft der Hauptsäule einstellen • Mit Schraube 1 (insgesamt 6 Stück) stellen Sie gleichmäßig das Konusspiel zwischen der Innen- und Außensäule ein. Mit Mutter 2 müssen Sie die Säulenklemmkraft so einstellen, dass sich bei einer horizontal auf das Auslegerarmende ausgeübten Kraft von bis zu 1000 N die Außensäule nicht drehen lässt. Üben Sie nach Lösen der Säule eine horizontale Kraft von 30 N auf das Auslegerarmende aus, um die Säule zum Einstellen zu drehen.
5.8 Klemmkraft von Auslegerarm einstellen Ziehen Sie bei gelöstem Auslegerarm die Muttern 1 und 2 an und lösen Sie anschließend Handbedienhebel 5. Legen Sie Handbedienhebel 5 nach Anziehen der Muttern 3 und 4 in Klemmstellung um und stellen Sie sicher, dass das Spiel am Auslegerarm 0,04 mm (mit Fühlerlehre ermitteln) nicht übersteigt. 6. Hydraulikanlage Hydraulikschaltplan Hydraulikleitung-Nr.
Drehzahl der Hauptspindel in 16 Stufen und die Vorschubgeschwindigkeit in 8 Stufen beeinflusst wird. Das mit Druck beaufschlagte Hydrauliköl gelangt in das Vorwahlventil und treibt dann entsprechende Schieberäder zur weiteren Drehzahlbeeinflussung an. Gleichzeitig strömt durch kleine Löcher mit Druck beaufschlagtes Hydrauliköl in die Drehrichtungs-Hydraulikzylinder für Links- bzw. Rechtsdrehung der Spindel.
Hydraulikleitung-Nr. Funktion Durchmesser 1 Von Hydraulikölfilter zur Hydraulikölpumpe. Ø 8 mm 1 Niederdruck-Hydrauliköl 14 Von Hydraulikölpumpe zum Betriebsventil. Ø 8 mm 1 Leitung bei Drehzahlwechsel und Spindelanlauf unter Druck. 13.15 Von Steuerventil an die Verteilung aller Schmiereinrichtungen. Ø 6 mm 2 Niederdruck-Hydrauliköl 17 Von Verteilung zum Vorwahlventil für Beeinflussung der Vorschubgeschwindigkeit bzw. Spindeldrehzahl Ø 6 mm 1 Leitung bei Drehzahländerung unter Druck.
7.2 Hauptantrieb einschalten Nach Betätigen von Starttaster SB3 zieht Schütz KM1 an und geht in Selbsthaltung. Hauptantrieb M1 dreht sich und Anzeigeleuchte HL2 erlischt. Wenn Sie Stopptaster SB2 betätigen, dann fällt Schütz KM1 ab, Hauptmotor M1 stoppt und Anzeigeleuchte HL2 leuchtet auf. Stellen Sie Thermorelais FR ein, um eine Langzeit-Überlastung des Hauptantriebs zu verhindern. Richten Sie sich dabei nach dem Nennstrom des Hauptmotors. 7.
CHANGES AND T YPING ERRORS RESER VED
CHANGES AND T YPING ERRORS RESER VED 23
Position Bezeichnung M1 Motor M2 Motor M3 Motor M4 Kühlschmiermittelpumpe TC Steuertrafo QS1 Hauptschalter QS2 Kühlschmiermittelschalter JFD11-25/31 Schwartz 4 QF1 Leistungsschalter DZ47-63(3P 20A) 1 QF2 QF3 Leistungsschalter DZ47-63(1P 3A) 1 FR1 Thermorelais JR29-25(7-10A) 1 FR2 Thermorelais JR29-25(1.6-2.5A) 1 KM1 AC-Schütz CJX2-1810(AC 110V) 2 KM2-KM5 AC-Schütz CJX2-0901(AC 110V) 1 PLC Y112M-4 380/220/415V 50/60Hz 3PH 4kW V1 Y90L-4 380/220/415V 50/60Hz 3PH 1.
8. Schmiersystem Öffnen Sie zum Einfüllen von Schmieröl in den Öleinfüllstutzen ③ die mit dem Schmierölsymbol versehene Kunststoffabdeckung. Der Schmierölfüllstand darf nicht mehr als 5 mm über der Füllstandsmarke stehen, da ansonsten Öllecks auftreten werden. Pos.
9. Maschine transportieren und installieren 9.1 Hebeschema Beachten Sie für das Anheben der Maschine für Be- und Entladevorgänge die Hinweisschilder auf der Transportkiste. Kippen Sie beim Anheben der Maschine nicht die Transportkiste! Öffnen Sie vorsichtig die Transportkiste, um nicht die Maschinenlackierung zu beschädigen. Benutzen Sie für einen anschließenden Weitertransport der Maschine einen Gabelstapler.
10. Maschine bedienen Pos.
16 Stellhebel für Einstellung von Drehzahl, Drehrichtung und Neutralstellung der Spindel 17 Beleuchtungsschalter 18 Schalthebel für Automatikvorschub ein/aus 19 Handrad für Präzisionsvorschub 20 Kühlschmiermittelschalter 21 Not-Aus-Schalter 10.1 Spindel starten Schalten Sie den Hauptschalter ein. Es leuchten die Anzeigelampen für Versorgungsspannung und Anzeigelampe von Taster 11. Um den Hauptantrieb zu starten, betätigen Sie Taster 11. Anzeigelampe 11 erlischt.
11. Packliste Pos. Bezeichnung 1 Maschine 2 Arbeitstisch Spezifikation Anz. Bemerkung 1 600×450×450 1 Die Maschine verfügt über 3 Sechskantmutter M20 8 vier solcher Sechskantmuttern. 4 Fundamentbolzen M20 × 440 4 Stück 5 T-Nutenbolzen M16 × 70 4 Stück 6 T-Nutenbolzen M20 × 100 4 Stück 7 Flachscheibe 20 8 Stück Die Maschine verfügt über vier solcher Flachscheiben. 12. Ersatzteile Pos.
Aufgrund ständiger Verbesserungen an unseren Maschinen, kann es vorkommen, daß einzelne Beschreibungen, sowie technische Daten von denen der gelieferten Maschine abweichen. Sie sollten immer Baujahr, Typ und Seriennummer der Maschine in der Korrespondenz spezifizieren. Weder der Hersteller noch der Einfuhrhändler kann für entstehenden Fehler verantwortlich gemacht werden, wenn die Angaben dieser Betriebsanleitung nicht sorgfältig beachtet werden, oder diese durch falschen Gebrauch dieser Maschine entstehen.
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG (im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie Anhang II, Sektion 1A) Hiermit erklären wir, Huberts BV, Kennedylaan 14, 5466 AA Veghel, Niederlande, in der Eigenschaft als Einfuhrhändler, daß die Maschine: Radialbohrmaschine CRDM 3050 x 16/1 den folgenden geltenden Normen entspricht: NEN-EN-ISO 12100:2010, NEN-EN-IEC 60204-1:2006/C11:2010, NEN-EN-IEC 61000-6-1:2007, NEN-EN-IEC 61000-6-3:2007/A1:2011/C11:2012, NEN-EN 12717:2001+A1:2009 und den grundsätzlichen Forderungen der: • Maschinenrichtl
2014 V1
