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sind hauptsächlich folgende Grund-
regeln zu beachten:
• Günstige Massenverteilung, z. B.
durch Zusatzbohrungen oder
Aussparungen, anstreben, siehe
z. B. Bild 48.
• Zu schroffe Querschnittsüber-
gänge durch ausreichendes Ab-
runden oder Abschrägen vermei-
den. Dadurch kann die Span-
nungsspitzen hervorrufende
Kerbwirkung vermindert wer-
den, siehe Bild 49. Gegebenen-
falls ist es zweckmäßig, die
endgültige Form erst nach dem
Härten herzustellen.
• Formsymmetrie anstreben.
•
Möglichkeiten zum Anbringen
von Vorrichtungen vorsehen,
z. B. Bohrungen zum Aufhängen,
Gewindebohrungen zum An-
schrauben von Aufhängeösen
u. Ä., mit denen die Werkstücke
einwandfrei beim Wärmebehan-
deln gehandhabt werden können.
7.3 Zeichnungsangaben
In Zeichnungen ist der gehär-
tete und angelassene Zustand von
Bauteilen und Werkzeugen nach
DIN 6773 anzugeben. Im Allge-
mei nen umfassen die Angaben
die Kennzeichnung des Zustands
durch die Wortangabe: „gehärtet“,
„gehärtet und angelassen“ oder
„vergütet“ sowie Angabe der Här-
te als Rockwell-, Vickers- oder Bri-
nellhärte mit der zulässigen Tole-
ranz und der Stelle, an der die Här-
te gemessen werden soll. Festig-
keitswerte sind nur dann anzuge-
ben, wenn auch tatsächlich eine
derartige Messung vorgenom-
men wird; in diesem Fall entfällt
die
Angabe einer Härte.
Beispiele:
• gehärtet
60 + 4 HRC
• gehärtet und angelassen
650 + 75 HV 30
• vergütet
350 + 50 HBW 2,5/187,5
Die Art und Weise, auf wel-
chem Wege der vorgeschriebene
Zustand zu erreichen ist, kann in
e
rgänzenden Unterlagen wie z. B.
einer Wärmebehandlungsan wei-
sung (WBA, siehe DIN 17023)
bzw. einem Wärmebehandlungs-
plan angegeben werden.
8 Mängel durch
Fehler beim Härten
und Anlassen
Mängel oder Fehler an wärme -
behandelten Bauteilen oder Werk-
zeugen sind selten ausschließlich
auf eine Ursache allein zurückzu-
führen. Sie können außer an der
Wärmebehandlung auch am Werk -
stoff, der Gestalt des Werkstücks,
der Bearbeitung oder den Bedin-
gungen bei der Verwendung der
Bauteile und Werkzeuge liegen.
Die am häufigsten in der Pra-
xis auftretenden Mängel sind zu
hohe oder zu niedrige Härte, zu
große Maß- und Formänderungen,
Risse, Anschmelzungen oder An-
fressungen an der Oberfläche.
Zu niedrige Härte kann ver-
schiedene Ursachen haben: Un-
vollständiges Austenitisieren durch
zu niedrige Temperatur, zu kurze
Haltedauer oder unzurei
chende
Abschreckwirkung führt zu Gefü-
gen mit einem zu geringen Mar-
tensitanteil. Bei zu hoher Austeni-
tisiertemperatur und/oder zu lan-
ger Haltedauer, zu langem Hal ten
im Warmbad, unbeabsichtigtem
Aufkohlen oder Aufsticken kann
ein zu hoher Restaustenitanteil
entstehen. Entkohlung oder die
Aufnahme von Sauerstoff beim Aus -
tenitisieren („innere Oxidation“)
setzen ebenfalls die Härte herab.
Stähle mit einem C-Gehalt über
etwa 0,6 Massenanteilen in %, ins-
besondere die hoch legierten Kalt-
arbeitsstähle, die Warmarbeits-
stähle und die Schnellarbeitsstähle,
enthalten nach dem Härten immer
Restaustenit und müssen daher tief
-
g ekühlt oder angelassen werden,
um die volle Gebrauchshärte zu
erreichen. Schließlich bewirkt auch
ein Anlassen bei zu hoher Tempe-
ratur und/oder eine zu lange An-
lassdauer eine zu niedrige Härte.
Zu hohe Härte ist meist auf un -
genügendes Anlassen (zu niedrige
Temperatur und/oder zu kurze
Dauer), unbeabsichtigtes Aufkoh-
len oder Aufsticken während des
Austenitisierens zurückzu führen.
Wärmebehandlung von Stahl – Härten, Anlassen, Vergüten, Bainitisieren
Rissgefahr
ungünstig günstig
Bild 49:
Beispiel für
günstige Quer-
schnittsüber-
gänge
Rissgefahr beim Härten
Rissgefahr
groß
Rissgefahr
gering
Bild 48:
Beispiel für
günstige Massen-
verteilung