2013 Bitte lesen Sie diese Bedienungsanleitung sorgfältig durch, bevor Sie das Fahrzeug in Betrieb nehmen.
YZ250F(D) FAHRER- UND WARTUNGSHANDBUCH ©2012 Yamaha Motor Co., Ltd. 1. Auflage, April 2012 Alle Rechte vorbehalten.Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.
VORWORT VORWORT Herzlich willkommen im Kreis der Yamaha-Fahrer. Sie besitzen nun eine YZ, die mit jahrzehntelanger Erfahrung sowie neuester YamahaTechnologie entwickelt und gebaut wurde. Daraus resultiert ein hohes Maß an Qualität und die sprichwörtliche Yamaha-Zuverlässigkeit. In dieser Anleitung erfahren Sie, wie Sie Ihr Motorrad am besten bedienen, inspizieren, warten und abstimmen. Sollten Sie darüber hinaus noch weitere Fragen haben, wenden Sie sich an den nächsten Yamaha- Händler Ihres Vertrauens.
BENUTZERHINWEISE INFORMATION AUFFINDEN 1. Diese Anleitung umfasst sieben Kapitel: 1. Allgemeine Angaben – 2. Technische Daten – 3. Regelmässige Wartungs- und Einstellarbeiten – 4. Motor – 5. Fahrwerk – 6. Elektrische Anlage – 7. Abstimmung 2. Dem ersten Kapitel geht ein Inhaltverzeichnis voran. Machen Sie sich mit dem Inhalt und Aufbau der Anleitung vertraut, bevor Sie nach bestimmten Angaben suchen. Halten Sie das Buch wie in der Abbildung gezeigt, um das Auffinden der einzelnen Kapitel zu erleichtern.
2. Die Nummern "2" in dem Explosionsdiagramm sind in der Reihenfolge der Arbeiten aufgeführt. Eine in einen Kreis eingeschriebene Nummer bezeichnet einen Demontageschritt. 3. Eine Erläuterung der Arbeiten und Hinweise ist durch ablesefreundliche Symbolmarkierungen "3" gegeben. Die Bedeutungen der Symbolmarkierungen sind auf der nächsten Seite aufgeführt.
INHALTSVERZEICHNIS ALLGEMEINE ANGABEN 1 TECHNISCHE DATEN 2 REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN 3 MOTOR 4 FAHRWERK 5 ELEKTRISCHE ANLAGE 6 ABSTIMMUNG 7
INHALT KAPITEL 1 ALLGEMEINE ANGABEN LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER.................... 1-1 FAHRZEUGBE SCHREIBUNG.................. 1-5 KUNDENINFORMATION . 1-6 MITGELIEFERTE TEILE .. 1-6 WICHTIGE INFORMATIONEN............ 1-6 KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN ........... 1-7 SPEZIALWERKZEUGE ... 1-9 BEDIENUNGSELEMENTE UND DEREN FUNKTION........ 1-13 STARTEN UND EINFAHREN ................... 1-14 ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN ......... 1-16 PFLEGE UND LAGERUNG ...................
LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER ALLGEMEINE ANGABEN LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER Lesen Sie die folgenden wichtigen Aufkleber vor Inbetriebnahme des Fahrzeugs aufmerksam durch.
LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER EUROPA 1-2
LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER AUS, NZ, ZA 1-3
LAGE DER WICHTIGEN AUFKLEBER Machen Sie sich mit den folgenden Piktogrammen und den dazu gehörenden erklärenden Texten vertraut. Lesen Sie die Bedienungsanleitung. Diese Einheit enthält Stickstoff unter hohem Druck. Falsche Handhabung kann zu einer Explosion führen. Nicht verbrennen, anbohren oder öffnen. Schalten Sie den Hauptschalter nach der Fahrt aus, um Entladung der Batterie zu vermeiden. Ausschließlich bleifreies Benzin tanken. Reifenluftdruck bei kalten Reifen messen.
FAHRZEUGBESCHREIBUNG FAHRZEUGBESCHREIBUNG 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. Kupplungshebel Hot starter lever Handbremshebel Gasdrehgriff Kühlerverschlussdeckel Tankverschluss Motorstoppschalter Kickstarterhebel Kraftstofftank Kühler Kühlflüssigkeits-Ablassschraube Fußbremshebel Ventilverbindung 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.
KUNDENINFORMATION KUNDENINFORMATION MITGELIEFERTE TEILE Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer ist in folgenden Fällen erforderlich: 1. Bei der Bestellung von Ersatzteilen benötigt der Yamaha-Händler diese Nummer zur exakten Identifizierung des Modells. 2. Bei Diebstahl benötigt die Polizei diese Nummer zur exakten Identifizierung des Modells. FAHRZEUGIDENTIFIZIERUNGSNU MMER Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer "1" ist auf der rechten Seite des Lenkkopfrohres eingeschlagen.
KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN 2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden. Siehe unter "SPEZIALWERKZEUGE". 3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders fur Zahnrader, Zylinder, Kolben und alle beweglichen Teile, die miteinander arbeiten. Solche Baugruppen dürfen nur komplett wieder verwendet oder ausgetauscht werden. 4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen.
KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN 7. Mit dem Taschen-Multimeter auf freien Durchgang prüfen. • Ist ein Widerstand messbar, müssen die Anschlussklemmen gereinigt werden. • Bei der Prüfung des Kabelbaums müssen die Schritte 1 bis 7 befolgt werden. • Handelsübliches Kontaktspray sollte nur als Notlösung verwendet werden. • Das Taschen-Multimeter, wie in der Abbildung gezeigt, anschließen.
SPEZIALWERKZEUGE SPEZIALWERKZEUGE Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge werden Beschädigungen vermieden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können. Die Ausführung und Teilenummer der Spezialwerkzeuge weicht je nach Bestimmungsland ab.
SPEZIALWERKZEUGE Werkzeug/Teilenummer Anwendung Kolbenbolzen-Abzieher YU-1304, 90890-01304 Zum Ausbau des Kolbenbolzens Kühlerverschlussdeckel- Prüfgerät YU-24460-01, 90890-01325 Kühlerverschussdeckel- Adapter YU-33984, 90890-01352 Zur Prüfung des Kühlsystems Hakenschlüssel YU-33975, 90890-01403 Zum vorschriftsmäßigen Festziehen der Lenkkopf- Ringmutter Abdeckschraubenschlüssel YM-01500, 90890-01500 Zum Lockern und Festziehen des Gabelventils.
SPEZIALWERKZEUGE Werkzeug/Teilenummer Anwendung Taschen-Multimeter YU-3112-C, 90890-03112 Zur Prüfung von Widerständen, Spannungen und Stromstärken Stroboskoplampe YM-33277-A, 90890-03141 Zur Prüfung des Zündzeitpunktes Ventilfederspanner YM-04019, 90890-04019 Zum Aus- und Einbau der Ventile Kupplungshalter YM-91042, 90890-04086 Zum Festhalten der Kupplung beim Lösen und Festziehen der Kupplungsnaben-Mutter Ventilführungs-Austreiber Einlass 4.0 mm (0.16 in) Auslass 4.5 mm (0.
SPEZIALWERKZEUGE Werkzeug/Teilenummer Anwendung Ventilfederspanner-Adapter 19.5 mm YM-04114 Ventilfederspanner-Vorsatz 90890-04114 Zum Aus- und Einbau der Ventile Zündfunkenstrecken-Tester YM-34487 Zündungstester 90890-06754 Zur Prüfung des Zündsystems Digitaler-Drehzahlmesser YU-39951-B, 90890-06760 Zur Ermittlung der Motordrehzahl. YAMAHA-Dichtmasse Nr.1215 (ThreeBond® Nr.
BEDIENUNGSELEMENTE UND DEREN FUNKTION BEDIENUNGSELEMENTE UND DEREN FUNKTION In dieser Stellung wird der laufende Motor mit Kraftstoff versorgt. Diese Stellung ist für den Normalbetrieb. MOTORSTOPPSCHALTER Der Motorstoppschalter "1" befindet sich links am Lenker. Den Motorstoppschalter gedrückt halten, bis der Motor stoppt. GASDREHGRIFF Der Gasdrehgriff "1" befindet sich rechts am Lenker. Er gibt Gas und nimmt es weg. Zum Gasgeben den Drehgriff öffnen; zum Gaswegnehmen den Drehgriff schließen.
STARTEN UND EINFAHREN STARTEN UND EINFAHREN KRAFTSTOFF Nur den empfohlenen Kraftstoff tanken. Am Anfang eines Renntages frischen Kraftstoff einfüllen. Empfohlener Kraftstoff: Nur bleifreies Superbenzin mit einer Oktanzahl (Roz) von 95 oder höher. Ausschließlich bleifreies Benzin tanken. Der Gebrauch verbleiten Kraftstoffs verursacht unreparierbare Schäden am Motor (z. B. den Ventilen), am Auspuffsystem usw.
STARTEN UND EINFAHREN GasCho War drehke- msta griffb heb- rtheb etätiel el gung* Lufttemperatur liegt unter 5 °C (41 °F) 3–4 Mal öffnen Ein Aus Lufttemperatur liegt über 5 °C (41 °F) Keine Ein Aus Lufttemperatur ist normal, zwischen Keine 5 °C (41 °F) und 25 °C (77 °F) Ein/ Aus Aus Lufttemperatur liegt über 25 °C (77 °F) Keine Aus Aus Starten nach langer Einsatzpause Keine Ein Aus Warmen Motor starten Keine Aus Ein Starten nach einem Sturz Keine Aus Ein Kalten Motor anlassen * Be
ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN Fahrgestell Rahmen und Rahmenhinterteil Sitzbank-Krafstofftank-Baugruppe Kraftstofftank und Rahmen Auspuffsystem Schalldämpfer und Rahmenhinterteil Motorlager Rahmen und Motor Motorhalterung und Motor Motorhalterung und Rahmen Lenkung Lenkkopf und Lenker Lenkrohr und Rahmen Lenkschaft und obere Gabelbrücke Obere Gabelbrücke und Lenker Radaufhängung Vorn Lenkkopf und Gabelholme Gabelholme und obere Gabelbrücke Teleskopgabel und unte
PFLEGE UND LAGERUNG PFLEGE UND LAGERUNG FAHRZEUGWÄSCHE Regelmäßige Wäsche optimiert das Aussehen, die Leistung und die Lebensdauer des Motorrads und seiner Bestandteile. 1. Vor der Fahrzeugwäsche den Schalldämpfer zudekken, damit kein Wasser eindringen kann. Hierzu einen Plastikbeutel überstülpen und mit Gummiband befestigen. 2. Falls der Motor stark verölt ist, einen Kaltreiniger mit dem Pinsel auftragen. Kaltreiniger von Kette, Kettenrädern und Radachsen fern halten. 3.
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Modellbezeichnung: YZ250FD (USA, CDN, AUS, NZ) Modellcode: 17DH (USA,CDN) YZ250F (EUROPE, ZA) 17DJ (EUROPE) 17DL (AUS, NZ, ZA) Abmessungen: USA, CDN EUROPE 2,163 mm (85.16 in) AUS, NZ, ZA Gesamtlänge 2,170 mm (85.43 in) Gesamtbreite 825 mm (32.48 in) ← ← Gesamthöhe 1,307 mm (51.46 in) ← 1,306 mm (51.42 in) 2,161 mm (85.08 in) Sitzhöhe 992 mm (39.06 in) ← 990 mm (38.98 in) Radstand 1,477 mm (58.
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Zündkerze: Typ/Hersteller CR8E/NGK (entstört) Elektrodenabstand 0.7–0.8 mm (0.028–0.031 in) Kupplungsbauart: Mehrscheiben-Ölbadkupplung Getriebe: USA, CDN EUROPE, AUS, NZ, ZA Primärantrieb Zahnrad ← Primärübersetzung 3.353 (57/17) ← Achsantrieb Kette ← Sekundärübersetzung 3.846(50/13) 3.923 (51/13) Ausführung Sequenzielles 5-GangKlauengetriebe ← Betätigung Fußschalthebel (links) ← 1. Gang 2.143 (30/14) ← 2. Gang 1.750 (28/16) ← 3. Gang 1.
WARTUNGSDATEN WARTUNGSDATEN MOTOR Bezeichnung Standard Grenzwert Zylinderkopf: Max. Verzug ---- 0.05 mm (0.002 in) Bohrungsdurchmesser 77.00–77.01 mm (3.0315–3.0319 in) ---- Max. Ovalität ---- 0.05 mm (0.002 in) Antriebsart Kettenantrieb (links) ---- Nockenwellenlager-Durchmesser 22.000–22.021 mm (0.8661–0.8670 in) ---- Nockenwellen-Lagerzapfen-Durchmesser 21.959–21.972 mm (0.8645–0.8650 in) ---- Nockenwellen-Lagerspiel 0.028–0.062 mm (0.0011–0.0024 in) 0.08 mm (0.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen: Ventilspiel (kalt) Einlass 0.12–0.17 mm (0.0047–0.0067 in) ---- Auslass 0.17–0.22 mm (0.0067–0.0087 in) ---- Ventilteller-Durchmesser "A" (Einlass) 22.9–23.1 mm (0.9016–0.9094 in) ---- Ventilteller-Durchmesser "A" (Auslass) 24.4–24.6 mm (0.9606–0.9685 in) ---- Ventilkegel-Breite "B" (Einlass) 2.26 mm (0.089 in) ---- Ventilkegel-Breite "B" (Auslass) 2.26 mm (0.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Max. Ventilschaft-Schlag ---- 0.01 mm (0.0004 in) Ventilsitz-Breite (Einlass) 0.9–1.1 mm (0.0354–0.0433 in) 1.6 mm (0.0630 in) Ventilsitz-Breite (Auslass) 0.9–1.1 mm (0.0354–0.0433 in) 1.6 mm (0.0630 in) Ungespannte Länge (Einlass) 39.76 mm (1.57 in) 36.76 mm (1.53 in) Ungespannte Länge (Auslass) 37.78 mm (1.49 in) 36.78 mm (1.45 in) Einbaulänge (Ventil geschlossen) (Einlass) 28.98 mm (1.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Kolbenbolzenaugen-Durchmesser 16.002–16.013 mm (0.6300–0.6304 in) 16.043 mm (0.6316 in) Kolbenbolzen-Durchmesser 15.991–16.000 mm (0.6296–0.6299 in) 15.971 mm (0.6288 in) Kolbenringe: 1. Kompressionsring (Topring): Bauart Abgerundet ---- Abmessungen (B × T) 0.90 × 2.75 mm (0.04 × 0.11 in) ---- Ringstoß (in Einbaulage) 0.15–0.25 mm (0.006–0.010 in) 0.50 mm (0.020 in) Ringnutspiel (in Einbaulage) 0.030–0.065 mm (0.0012–0.0026 in) 0.12 mm (0.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Kupplung: Reibscheiben-Stärke Anzahl 2.9–3.1 mm (0.114–0.122 in) 2.8 mm (0.110 in) 9 ---- 1.1–1.3 mm (0.043–0.051 in) ---- Anzahl 8 ---- Max. Verzug ---- 0.1 mm (0.004 in) 35.7 mm (1.41 in) 34.7 mm (1.37 in) 5 ---- Stahlscheiben-Stärke Länge der ungespannten Kupplungsfeder Anzahl Kupplungskorb-Axialspiel 0.050–0.300 mm (0.0020–0.0118 in) ---- Kupplungskorb-Radialspiel 0.010–0.044 mm (0.0004–0.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Schmiersystem: Ölfilter-Ausführung Papiereinsatz ---- Ölpumpen-Bauart Trochoidenpumpe ---- Innenrotor-Radialspiel Max. 0.12 mm (Max. 0.0047 in) 0.20 mm (0.008 in) Ringnutspiel 0.09–0.17 mm (0.0035–0.0067 in) 0.24 mm (0.009 in) Innen- und Außenrotor-Axialspiel 0.03–0.10 mm (0.0012–0.0039 in) 0.17 mm (0.0067 in) Breite 121.4 mm (4.8 in) ---- Höhe 235 mm (9.3 in) ---- Tiefe 28 mm (1.1 in) Kuhlsystem: Kühlerabmessungen ---2, 15.
WARTUNGSDATEN Bezeichnung Standard Grenzwert Schwinge: Max. Schwingenspiel Seitenspiel ---- 1.0 mm (0.04 in) Vorderrad-Bauart Speichenrad ---- Hinterrad-Bauart Speichenrad ---- Vorderrad-Felgendimension/-material 21 × 1.60/Aluminium ---- Hinterrad-Felgendimension/-material 19 × 1.85/Aluminium ---- Höhenschlag ---- 2.0 mm (0.08 in) Seitenschlag ---- 2.0 mm (0.08 in) Räder: Max.
ANZUGSMOMENT ELEKTRISCHE ANLAGE Bezeichnung Standard Grenzwert Zündsystem: Zündverstellung Elektrische Anlage ---- Schwunglichtmagnetzünder: Stator-Typ/-Hersteller 17D-51/YAMAHA ---- Widerstand (Kabelfarbe) der Ladespule 1 720–1,080 Ωbei 20 °C (68 °F) (Grün– Braun) ---- Widerstand (Kabelfarbe) der Ladespule 2 44–66 Ωbei 20 °C (68 °F) (Schwarz–Rosa) ---- Impulsgeber-Widerstand (Kabelfarbe) 248–372 Ωbei 20 °C (68 °F) (Weiß–Rot) ---- Zündbox-Typ/-Hersteller 17D-90/YAMAHA ---- Typ/Herstelle
ANZUGSMOMENT Gewindegröße Anz. Anzugsmoment Ölpumpendeckel M4 1 1.7 Nm (0.17 m•kg, 1.2 ft•lb) Ölpumpe M6 3 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Ölfilter-Ablassschraube M6 1 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Ölfilter-Gehäusedeckel M6 2 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Ölsieb (Kurbelgehäuse) M6 2 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Ölzufuhrleitung 1 (M10) M10 1 20 Nm (2.0 m•kg, 14 ft•lb) Kupferscheibe Ölzufuhrleitung 1 (M8) M8 2 18 Nm (1.8 m•kg, 13 ft•lb) Kupferscheibe Ölschlauch M6 3 8 Nm (0.
ANZUGSMOMENT Gewindegröße Anz. Anzugsmoment Kickstarterhebel M8 1 33 Nm (3.3 m•kg, 24 ft•lb) Primärantriebsritzel M18 1 75 Nm (7.5 m•kg, 54 ft•lb) Kupplungsfeder M6 5 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Kupplungsnabe M16 1 75 Nm (7.5 m•kg, 54 ft•lb) Kupplungszugspiel-Sicherungsmutter M8 1 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1 ft•lb) Einstellschraube und Sicherungsmutter des Kupplungszugs M6 1 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) Kupplungsausrückwelle M6 1 10 Nm (1.0 m•kg, 7.
ANZUGSMOMENT Gewindegröße Anz. Anzugsmoment Handbremshebel-Schraube M6 1 6 Nm (0.6 m•kg, 4.3 ft•lb) Handbremshebel-Mutter M6 1 6 Nm (0.6 m•kg, 4.3 ft•lb) Sicherungsmutter der HandbremshebelEinstellschraube M6 1 5 Nm (0.5 m•kg, 3.6 ft•lb) Kupplungshebel-Halterung M6 2 5 Nm (0.5 m•kg, 3.6 ft•lb) Kupplungshebel-Mutter M6 1 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) Kupplungshebel-Kontermutter M5 1 5 Nm (0.5 m•kg, 3.6 ft•lb) Warmstarthebel-Halterung M5 2 4 Nm (0.4 m•kg, 2.
ANZUGSMOMENT Gewindegröße Anz. Anzugsmoment Zündbox-Halterung M6 2 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1 ft•lb) Kabelführung und Rahmen M6 2 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1 ft•lb) Bezeichnung △ Schwingenachse und -Mutter M16 1 85 Nm (8.5 m•kg, 61 ft•lb) △ Umlenkhebel und Schwinge M14 1 70 Nm (7.0 m•kg, 50 ft•lb) △ Umlenkhebel und Übertragungshebel M14 1 80 Nm (8.0 m•kg, 58 ft•lb) △ Übertragungshebel und Rahmen M14 1 80 Nm (8.0 m•kg, 58 ft•lb) △ Federbein und Rahmen M10 1 56 Nm (5.
ANZUGSMOMENT ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit ISO-Normgewinde ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle Verschraubungen und Bauteile werden in jedem Abschnitt dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen der Bauteile zu vermeiden, sollten die Schraubverbindungen über Kreuz angezogen werden, bis die vorgeschriebenen Anzugsmomente erreicht sind.
SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. A.
SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 1. 2. 3. 4. A.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME C C A A B B 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Kraftstofftank-Beluftungsschlauch Kühler-Schlauch 1 Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch Kühler-Schlauch 4 Kupplungszug Drosselklappensensor-Kabel Warmstartzug 8. 9. 10. 11. Kraftstoffschlauch Vergaser-Entlüftungsschlauch Vergaser-Uberlaufschlauch Kabelschutz des Drosselklappensensor-Kabels 12. Drosselklappensensor-Abdeckung 2-18 A. B.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME C. D. E. F. G. Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch außen an der Motorhalterung vorn entlang verlegen. Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch zwischen Kühler und Kühlerschlauch 3 verlegen. Den Kraftstoffschlauch entlang der Außenseite des Drosselklappensensorkabels verlegen. Die Vergaser-Entluftungsschlauche und den Uberlaufschlauch so fuhren, dass sie nicht das Federbein beruhren. Den Kabelschutz des Drosselklappensensor-Kabels in die Drosselklappensensor-Abdeckung einsetzen.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME I F-F J B A-A A C B L A C M D J H-H L M-M D I K K G D-D H H K-K M F G F E E-E 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Nebenkabelbaum Warmstartzug Ölschlauch Leerlaufschalter-Kabel Kühler-Schlauch 2 Klemme Zundspulenkabel Schlauchführung Steckverbinder des Leerlaufschalter-Kabels E 10. Zündbox-Steckverbinder (kabelbaumseitig) 11. Kühler-Entlüftungsschlauch 12. Warmstartzug-Schutz 13. Gummiverschluss 14. Drosselklappensensor-Kabel 15. Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch 16.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME A. B. C. D. E. F. G. H. I. J. K. L. M. N. O. Den Warmstartzug über die Kühler-Montagenabe verlegen. Das Drosselklappensensor-Kabel unter dem Warmstartzug verlegen.. Das Drosselklappensensorkabel und den Warmstartzug befestigen. Die Klemmschelle zwischen Warmstartzug-Schutz und Gummikappe anbringen. Das Leerlaufschalter-Kabel unter dem Ölschlauch befestigen und das Leerlaufschalter-Kabel an der Innenseite des Ölschlauchs verlegen.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME B A C C B A 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. A. Kühler-Schlauch 2 Kühler-Entlüftungsschlauch Zündspule Gasgeberzug Gasnehmerzug Motorstoppschalter-Kabel Halterung (CDI-Zündbox) CDI-Zündbox Die Zündspulenabdeckung wieder in die ursprüngliche Lage bringen. B. C. D. E. Die Gaszuge durch die Fuhrung leiten. Den Gaszug über die KühlerMontagenabe verlegen. Den Gaszug quer hinter dem Kühler verlegen. Die Gaszüge über die Zündspule führen.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME 1. 2. 3. Hauptbremszylinder Bremsschlauch-Halterung Bremsschlauch A. B. Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase des Bremssattels anliegt. Den Bremsschlauch durch die entsprechenden Schlauchhalterungen führen. . 2-23 C. D. Falls der Bremsschlauch die Feder des Federbeins beruhrt, den Schlauch entsprechend umbiegen.
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME A B C A B C 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. A. Gaszug Klemme Warmstartzug Kupplungszug Motorstoppschalter-Kabel Kabelfuhrung Bremsschlauch Schlauchführung Das Motorstoppschalter-Kabel am Lenker befestigen. B. C. D. E. Den Kupplungszug und den Warmstartzug durch die Kabelfuhrung fuhren. Das Motorstopschalterkabel hinter der CDI-Zündbox verlegen. Den Bremsschlauch an der Vorderseite des Nummernschildes entlang fuhren. Die Gaszuge durch die Fuhrung leiten. 2-24 F. G.
WARTUNGSINTERVALLE REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN WARTUNGSINTERVALLE • Die hier empfohlenen Zeitabstände für Wartung und Schmierung sollten lediglich als Richtwerte für den Normalbetrieb angesehen werden. Je nach Wetterbedingungen, Belastung und Einsatzgebiet können in Abweichung des regelmäßigen Wartungsplans kürzere Intervalle notwendig werden. Wenden Sie sich im Zweifelsfalle an Ihren Yamaha-Händler. • Regelmäßige Inspektionen sind unerlässlich, um die volle Leistung der Maschine zu nutzen.
WARTUNGSINTERVALLE Bezeichnung Nach dem Einfahren Nach jedem Rennen (ca. 2,5 Stunden) Nach Nach jedem jedem 3. Ren- 5. Rennen nen Nach Bedarf (ca. (ca. 12,5 7,5 Stun- Stunden) den) Bemerkungen KOLBENRINGE Kontrollieren ● Erneuern ● Kolbenring-Stoß kontrollieren. ● KOLBENBOLZEN Kontrollieren ● Erneuern ● ZYLINDERKOPF Ölkohleablagerungen ggf. entfernen. Kontrollieren und reinigen ● Dichtung erneuern ● Auf Riefen kontrollieren.
WARTUNGSINTERVALLE Bezeichnung Nach dem Einfahren Nach jedem Rennen (ca. 2,5 Stunden) Nach Nach jedem jedem 3. Ren- 5. Rennen nen Nach Bedarf (ca. (ca. 7,5 12,5 Stun- Stunden) den) ANTRIEBSKETTE Schmieren, Durchhang und Ausrichtung einstellen Bemerkungen Kettenöl verwenden. ● Kettendurchhang: 50–60 mm (2.0–2.
WARTUNGSINTERVALLE Bezeichnung Nach dem Einfahren Nach jedem Rennen (ca. 2,5 Stunden) Nach Nach jedem jedem 3. Ren- 5. Rennen nen Nach Bedarf (ca. (ca.
WARTUNGSINTERVALLE Bezeichnung Nach dem Einfahren Nach jedem Rennen (ca. 2,5 Stunden) Nach Nach jedem jedem 3. Ren- 5. Rennen nen Nach Bedarf (ca. (ca. 7,5 12,5 Stun- Stunden) den) Bemerkungen SEILZÜGE Verlauf und Anschluss kontrollieren ● ● Schmieren ● ● Yamaha-Seilzugschmiermittel oder SAE 10W-40 Motoröl Gaszug kontrollieren und reinigen ● ● Gaszug vergaserseitig auf Verunreinigung und Verschleiß kontrollieren.
ROUTINEKONTROLLE VOR FAHRTBEGINN ROUTINEKONTROLLE VOR FAHRTBEGINN Ob zum Einfahren, Training oder Rennen, vor dem Starten stets die "Routinekontrolle vor Fahrtbeginn" ausführen. Vor dem ersten Einsatz folgende Punkte kontrollieren. ALLGEMEINE KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN Bezeichnung Ausführung Seite Kühlflüssigkeit Sicherstellen, dass die Kühlflüssigkeit bis zum Kühlerdeckel reicht. Das Kühlsystem auf Undichtigkeit prüfen.
MOTOR MOTOR KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN Der Kühlerverschlussdeckel "1", die Ablassschraube und die Schläuche dürfen niemals bei heißem Motor abgenommen werden. Austretender Dampf und heiße Kühlflüssigkeit können ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlussdeckel erst nach Abkühlen des Motors öffnen. Dazu einen dicken Lappen über den Kühlerverschlussdeckel legen und dann den Deckel langsam im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Dadurch kann der restliche Druck entweichen.
MOTOR ÖFFNUNGSDRUCK DES KÜHLERVERSCHLUSSDECKELS KONTROLLIEREN 1. Anschließen: • Kühlerverschlussdeckel-Prüfgerät "1" und Adapter "2" KühlerverschlussdeckelPrüfgerät: YU-24460-01/9089001325 KühlerverschlussdeckelAdapter: YU-33984/90890-01352 Wasser auf die Dichtung des Kühlerverschlussdeckels auftragen. 3. Mit dem vorgeschriebenen Druck beaufschlagen. Standard-Druck: 180 kPa (1.8 kg/cm2, 25.6 psi) • Den vorgeschriebenen Druck nicht überschreiten. • Den Kühler bis zum Rand befüllen. 4.
MOTOR GASDREHGRIFF SCHMIEREN 1. Demontieren: • Schutzabdeckung (Gaszug-Abdeckung) "1" • Gaszuggehäuse-Abdeckung "2" • Gaszuggehäuse "3" SPIEL DES GASDREHGRIFF EINSTELLEN 1. Kontrollieren: • Spiel des Gasdrehgriffs "a" Nicht nach Vorgabe→Korrigieren. Spiel des Gasdrehgriffs "a": 3–5 mm (0.12–0.20 in) LUFTFILTEREINSATZ REINIGEN 2. Auftragen: • Lithiumseifenfett (auf das Gaszug-Ende "a") Sachgemäße Luftfilter-Wartung ist ausschlaggebend im Schutz vor frühzeitigen Motorschäden und -verschleiß.
MOTOR Überschüssiges Öl ausdrücken. Der Filtereinsatz sollte lediglich feucht, nicht triefend nass sein. 5. Montieren: • Filterrahmen "1" Die Haltenase "a" am Filterrahmen in die entsprechende Bohrung "b" im Luftfiltereinsatz einsetzen. 6. Auftragen: • Lithiumseifenfett (auf die Passfläche "a" des Filtereinsatzes). 7. • • • Montieren: Luftfiltereinsatz "1" Beilagscheibe Schraube Schraube: 2 Nm (0.2 m•kg, 1.
MOTOR • Ölschlauch • Ölschlauch-Schraube Ölschlauch-Schraube: 8 Nm (0.8 m•kg, 5.8 ft•lb) • Ölschlauchschelle 5. • • • • Demontieren: Ölschlauchschelle "1" Ölschlauch-Schraube Ölschlauch "2" Ölsieb "3" Ölschlauchschelle: 2 Nm (0.2 m•kg, 1.4 ft•lb) 11. Kontrollieren: • Undichtigkeiten 12. Montieren: • Öl-Einfüllverschluss • Beilagscheibe (Öltank) • Schraube (Öltank) Schraube (Öltank): 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) 6. Kontrollieren: • Ölsieb Verunreinigt → Ausblasen. 7.
MOTOR LEERLAUFGEMISCHREGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN 1. Einstellung: • Leerlaufgemisch-Regulierschraube "1" Arbeitsvorgang: Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube wird ab Werk individuell auf die Maschine abgestimmt, um den Kraftstofffluss im niedrigen Lastbereich zu optimieren. Zu Beginn der Einstellung die LeerlaufgemischRegulierschraube völlig hineindrehen und dabei die Anzahl Umdrehungen zählen. Die gezählte Anzahl Umdrehungen als die Werkseinstellung notieren.
MOTOR e. Die gerundete VentilplättchenNummer sowie das gemessene Ventilspiel in der Tabelle für die Auswahl der Ventilplättchen ausfindig machen Aus dem Schnittpunkt der beiden Koordinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen-Nummer bzw. -Stärke. Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt, wenn die Körnermarkierung "c" am Auslass- Nockenwellenrad und die Körnermarkierung "d" am Einlass- Nockenwellenrad, wie in der Abbildung gezeigt, mit der Zylinderkopf- Passfläche fluchten.
MOTOR EINLASS GEMESSENES SPIEL 0.00 - 0.01 0.02 - 0.06 0.07 - 0.11 0.12 - 0.17 0.18 - 0.22 0.23 - 0.27 0.28 - 0.32 0.33 - 0.37 0.38 - 0.42 0.43 - 0.47 0.48 - 0.52 0.53 - 0.57 0.58 - 0.62 0.63 - 0.67 0.68 - 0.72 0.73 - 0.77 0.78 - 0.82 0.83 - 0.87 0.88 - 0.92 0.93 - 0.97 0.98 - 1.02 1.03 - 1.07 1.08 - 1.12 1.13 - 1.17 1.18 - 1.22 1.23 - 1.27 1.28 - 1.32 1.33 - 1.
FAHRWERK FAHRWERK HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN Die Bremshydraulik in folgenden Fällen entlüften: • Die Anlage wurde zerlegt. • Ein Bremsschlauch wurde gelöst oder erneuert. • Der Flüssigkeitsstand ist sehr niedrig. • Die Bremse funktioniert nicht einwandfrei. Eine nicht korrekt durchgeführte Entlüftung kann die Bremsleistung beeinträchtigen. 1. • • • • 2.
FAHRWERK 2. Einstellung: • Fußbremshebel-Position Fusbremshebel-Position einstellen: a. Die Sicherungsmutter "1" lockern. b. Die Einstellmutter "2" verdrehen, bis die Hebelposition im Sollbereich ist. c. Die Sicherungsmutter festziehen. • Die Fußbremshebel-Position, wie abgebildet, zwischen dem Maximum "A" und dem Minimum "B" einstellen. (Bei dieser Einstellung darauf achten, dass das Ende "b" der Schraube "3" am Gewinde "4" herausragt, wobei der Abstand "c" zum Bremshebel "5" 2 mm (0.
FAHRWERK 3. Kontrollieren: • Bremsflussigkeitsstand Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN". 4. Kontrollieren: • Funktion des Handbremshebels Weich/schwammig → Bremshydraulik entlüften. Siehe unter "HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN". HINTERRADSCHEIBENBREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND WECHSELN 1. Kontrollieren: • Scheibenbremsbelag-Stärke "a" Nicht nach Vorgabe → Satzweise erneuern. ScheibenbremsbelagStärke: 6.4 mm (0.25 in) : 1.0 mm (0.04 in) d.
FAHRWERK BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN 1. Sicherstellen, dass der Bremsflüssigkeits- Vorratsbehälter waagerecht steht. 2. Kontrollieren: • Bremsflüssigkeitsstand Niedrig → Korrigieren. ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN 1. Messen: • Länge "a" der Kette über 15 Glieder Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Länge a der Kette über 15 Glieder: : 242.9 mm (9.563 in) Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT Nr.4 • Nur die empfohlene Bremsflüssigkeit verwenden.
FAHRWERK ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN 1. Das Motorrad aufbocken, um das Hinterrad vom Boden abzuheben. 2. Kontrollieren: • Antriebsketten-Durchhang "a" oberhalb der KettenschienenSchraube Nicht nach Vorgabe→Korrigieren. Die Führung des Teleskopgabelschutzes hat seine Verschleißgrenze erreicht, wenn sie bis auf die gleiche Höhe "a" abgenutzt ist wie außen auf dem Gleitrohr angegeben. Antriebsketten-Durchhang: 50–60 mm (2.0–2.
FAHRWERK 2. Die Entlüftungsschraube "1" herausdrehen, um den Gabel-Luftdruck auszugleichen. 3. Montieren: • Entlüftungsschraube Entluftungsschraube: 1 Nm (0.1 m•kg, 0.7 ft•lb) ZUGSTUFEN-DÄMPFUNGSKRAFT DER TELESKOPGABEL EINSTELLEN 1. Einstellung: • Zugstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube "1") Härter "a" → Zugstufen-Dämpfungskraft erhöhen. (Einstellmutter "1" hineindrehen.) Weicher "b" → Zugstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstellmutter "1" herausdrehen.
FAHRWERK 4. Einstellung: • Federvorspannung 5. Montieren: • Rahmenheck (oben) Arbeitsvorgang: a. Die Sicherungsmutter "1" lockern. b. Die Einstellmutter "2" so weit lösen, bis zwischen Feder und Einsteller etwas Spiel entsteht. c. Länge "a" der ungespannten Feder messen. d. Die Einstellmutter "2" verdrehen. Härter → Federvorspannung erhöhen. (Einstellmutter "2" hineindrehen.) Weicher → Federvorspannung reduzieren. (Einstellmutter "2" herausdrehen.) Rahmenheck (oben): 32 Nm (3.
FAHRWERK Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen. OBERE DRUCKSTUFENDÄMPFUNGSKRAFT DER HINTERRAD-STOSSDÄMPFER EINSTELLEN 1. Einstellung: • Obere Druckstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube "1") Härter "a" → Obere DruckstufenDämpfungskraft erhöhen. (Einstellmutter "1" hineindrehen.) Weicher "b" → Obere Druckstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstellmutter "1" herausdrehen.
FAHRWERK LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN 1. Den Motor so aufbocken, dass das Vorderrad frei in der Luft schwebt. WARNUNG! Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Kontrollieren: • Lenkachse Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel hin und her bewegen. Spiel vorhanden→Lenkkopflager einstellen. 3. Kontrollieren: • Leichtgängigkeit der Lenkung Lenker von Anschlag zu Anschlag schwenken. Stockend→Ringmutter einstellen.
FAHRWERK SCHMIERUNG Um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten, sollte das Motorrad bei der Instandsetzung, nach dem Einfahren sowie nach jedem Rennen sachgemäß geschmiert werden. 1. Sämtliche Seilzüge 2. Kupplungshebel-Drehpunkt 3. Fußschalthebel-Drehpunkt 4. Fußrasten-Drehpunkt 5. Gasdrehgriff-Kontaktfläche zum Lenker 6. Antriebskette 7. Seilzug-Führung 8. Gaszug-Ende 9. Kupplungszug-Ende 10. Warmstartzug-Ende A. B. C. Yamaha-Seilzugschmiermittel o. Ä verwenden.
ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE ANLAGE ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN 1. Demontieren: • Zündkerze 2. Kontrollieren: • Elektrode "1" Verschlissen/beschädigt → Erneuern. • Isolator-Färbung "2" Die normale Färbung ist Rehbraun. Färbung anormal → Zustand des Motors kontrollieren. Nach zahlreichen Betriebsstunden im unteren Lastbereich verrußt der Porzellanisolator, auch wenn Motor und Vergaser in gutem Zustand sind. 3. Messen: • Elektrodenabstand "a" (mit einer Fühlerlehre) Nicht nach Vorgabe→Korrigieren.
SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN MOTOR Dieser Abschnitt ist für Personen, die über grundlegende Kenntnisse und Fähigkeiten in der Wartung von Yamaha-Motorrädern verfügen (z.B.: Yamaha-Händler, Wartungspersonal etc.). Personen mit geringen Kenntnissen und Fähigkeiten über Wartungsarbeiten wird empfohlen, keine Inspektionen, Einstellungen, Demontagen durchzuführen und Montagen nur mit Hilfe dieses Handbuchs vorzunehmen. Es könnten sonst Wartungsprobleme und mechanische Schäden auftreten.
SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN SEITENABDECKUNG DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Seitenabdeckungs-Schraube • Seitenverkleidung links "1" • Seitenverkleidung rechts "2" Die Seitenabdeckung nach unten schieben, um deren Haltenasen "a" aus dem Luftfiltergehäuse zu lösen. NUMMERNSCHILD DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Schraube (Nummernschild) • Nummernschild "1" 4 • Der Vorsprung "a" wird in das Band des Nummernschilds eingepasst. Vor der Demontage das Band vom Vorsprung abziehen.
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN". Seitenverkleidung rechts 1 Schraube (Schalldämpfer-Schlauchschelle) 1 2 Schalldämpfer-Schraube (vorn) 1 3 Schalldämpfer-Schraube (hinten) 1 4 Schalldämpfer 1 5 Schalldämpfer-Schlauchschelle 1 6 Auspuffkrümmer-Mutter 2 7 Auspuffrohr 1 8 Dichtung 2 4-3 Lediglich lockern.
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER SCHALLDÄMPFER AUSEINANDERBAUEN 88 mm (3.5 in) 83 mm (3.3 in) Reihenfolge Bauteil Anz. 116 mm (4.6 in) 100 mm (3.9 in) 70 mm (2.8 in) Bemerkungen A.
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER SCHALLDÄMPFER UND AUSPUFFKRÜMMER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Dichtung "1" Beschädigt → Erneuern. SCHALLDÄMPFERMEMBRAN WECHSELN Für USA und CDN 1. Demontieren: • Niete "1" • Inneres Rohr "2" • Schalldämpfer-Endkappe "3" Darauf achten, die Passöffnungen für die Nieten (ø4,9 mm) "a" beim Entfernen nicht zu beschädigen. 3. Erneuern: • Faserstoff (Schalldämpfer-Endkappe) "1" 5.
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER 2. Montieren: • Schalldampfer-Schlauchschelle "1" SchalldämpferSchlauchschelle: 14 Nm (1.4 m•kg, 10 ft•lb) 3. Montieren: • Inneres Rohr "1" • Niete (vorn) "2" • Hitzebeständiges Dichtmittel entlang der Plattenkante "a", auf der Innenseite des Schalldämpfers und entlang der Schalldämpferkante "b" auftragen, wie dargestellt. • Darauf achten, dass sich bei der Montage des inneren Rohrs der Faserstoff nicht verzieht.
KÜHLER KÜHLER KÜHLER DEMONTIEREN 2 T. 20 Nm (2.0 m kg, 14 ft Ib) R. 4 12 5 13 9 2 2 2 10 2 1 1 2 6 2 2 8 3 2 7 2 11 Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Die Kühlflüssigkeit ablassen. Siehe unter "KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN" in KAPITEL 3. Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
KÜHLER HANDHABUNGSHINWEISE Der Kühlerverschlussdeckel darf niemals bei heißem Motor abgenommen werden. Austretender Dampf und heiße Kühlflüssigkeit können ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlussdeckel immer erst nach Abkühlen des Motors, wie nachfolgend beschrieben, öffnen: Einen dicken Lappen über den Kühlerverschlussdeckel legen und dann den Deckel langsam im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Dadurch kann der restliche Druck entweichen.
VERGASER VERGASER VERGASER DEMONTIEREN 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft lb) 2 Nm (0.2 m kg, 1.4 ft lb) 11 Nm (1.1 m kg, 8.0 ft lb) 4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft lb) 10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft lb) 3 Nm (0.3 m kg, 2.2 ft lb) 3 Nm (0.3 m kg, 2.2 ft lb) Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
VERGASER VERGASER ZERLEGEN Reihenfolge Bauteil Anz.
VERGASER Reihenfolge Bauteil Anz. 19 Leerlaufdüse 1 20 Chokedüse 1 21 Druckstange 1 22 Drosselklappenwelle 1 23 Druckstangen-Verbindungshebel 1 24 Leerlauf-Luftduse 1 25 Chokeschieber 1 4-11 Bemerkungen An der Druckstange ziehen.
VERGASER HANDHABUNGSHINWEISE Die DrosselklappensensorSchraube "1" darf nicht gelockert werden, außer wenn der Drosselklappensensor aufgrund eines Fehlers zu erneuern ist, da sonst die Motorleistung abfällt. 2. • • • • • • Kontrollieren: Hauptdüse "1" Leerlaufdüse "2" Nadeldüse "3" Chokedüse "4" Leerlauf-Luftdüse "5" Ausströmdüse "6" Beschädigt → Erneuern. Verunreinigt → Reinigen. • Zum Reinigen ein Losungsmittel auf Petroleumbasis verwenden. Sämtliche Kanäle und Düsen mit Druckluft ausblasen.
VERGASER delventilsitz und die Ventilnadel kontrollieren. d. Bei Verschleis (auch nur eines der beiden Teile) beide Bauteile erneuern. e. Falls Nadelventilsitz und Ventilnadel in Ordnung sind, den Schwimmerstand durch leichtes Biegen der Lasche "b" einstellen. f. BESCHLEUNIGUNGSPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Membran (Beschleunigungspumpe) "1" • Feder (Beschleunigungspumpe) "2" • Beschleunigungspumpen- Abdeckung "3" • O-Ring "4" • Druckstange "5" Rissig (Membran)/beschädigt → Erneuern.
VERGASER 7. Montieren: • Feder "1" (an der Drosselklappenwelle "2") Das längere Ende "a" der Feder muss sich am Anschlag "b" der Drosselklappenwellen- Scheibe befinden. 9. Montieren: • Druckstange "1" Bei niedergehaltenem Hebel 1 "2" die Druckstange möglichst weit in das Vergasergehäuse einschieben. b. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die vorgeschriebene Anzahl von Umdrehungen herausdrehen. Leerlaufgemisch-Regulierschraube (Beispiel): 2 Umdrehungen heraus *2-1/4 Umdrehungen heraus * Für EUROPA 8.
VERGASER 15. Montieren: • Düsennadel "1" • Distanzhülse "2" • Feder "3" • Nadelsitz "4" • Drosselklappen-Platte "5" (an der Drosselklappe "6") BESCHLEUNIGUNGSPUMPENSTEUERUNG EINSTELLEN 2. Montieren: • Vergaser "1" Arbeitsvorgang: Die Haltenase "a" muss im entsprechendem Spalt im Vergaser-Auslassanschluss sitzen Um die vorgeschriebene Drosselklappen- Position "a" zu gewähren, ist unter die Drosselklappen- Platte "1" ein Stäbchen "2" o. Ä. mit entsprechendem Durchmesser zu schieben.
VERGASER 5. Montieren: • Gasgeberzug "1" Gasgeberzug: 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) • Gasnehmerzug "2" Gasnehmerzug: 11 Nm (1.1 m•kg, 8.0 ft•lb) 6. Einstellung: • Gaszugspiel am Gasdrehgriff Siehe unter “SPIEL DES GASDREHGRIFF EINSTELLEN" in KAPITEL 3. 7. Montieren: • Gaszug-Abdeckung "1" • Schraube (Gaszug-Abdekkung) "2" Schraube (Gaszug-Abdekkung): 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) 8. Montieren: • Drosselklappensensor-Steckverbinder "1" • Schlauchschelle "2" Siehe unter "KABELFUHRUNGSDIAGRAMME" in KAPITEL 2.
NOCKENWELLEN NOCKENWELLEN ZYLINDERKOPFDECKEL DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
NOCKENWELLEN NOCKENWELLEN DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen 1 Rotor-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 2 Kurbelwellen-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 3 Steuerkettenspanner-Verschlussschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 4 Steuerkettenspanner 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 5 Nockenwellen-Lagerdeckel 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 6 Clip 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
NOCKENWELLEN NOCKENWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Rotor-Abdeckschraube "1" • Kurbelwellen-Abdeckschraube "2" 2. Ausrichten: • OT-Markierung (auf die Gegenmarkierung) Arbeitsvorgang: a. Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenuhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich der Kolben des Zylinders im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OTMarkierung "a" am Rotor auf die entsprechende Gegenmarkierung "b" am Kurbelgehäusedeckel ausrichten.
NOCKENWELLEN 3. Messen: • Nockenwellen-Schlag Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Nockenwellen-Schlag: Max. 0.03 mm (0.0012 in) 4. Messen: • Nockenwellen-Lagerspiel Nicht nach Vorgabe → Nokkenwellen- Durchmesser messen. Nockenwellen-Lagerspiel: 0.028–0.062 mm (0.0011–0.0024 in) :0.08 mm (0.003 in) d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und dann die Breite des gepressten Kunststoffadens (Plastigauge® "1") messen. b.
NOCKENWELLEN Arbeitsfolge: a. Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenuhrzeigersinn drehen. • Molybdändisulfidöl auf die Nokkenwellen auftragen. • Motoröl auf das Dekompressionssystem auftragen. • Bei betatigtem Dekompressionshebel lasst sich die Kurbelwelle leichter drehen. b. Wenn sich der Kolben des Zylinders im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OTMarkierung "a" am Rotor auf die entsprechende Gegenmarkierung "b" am Kurbelgehäusedeckel ausrichten. c.
NOCKENWELLEN 5. Montieren: • Rotor-Abdeckschraube "1" • Kurbelwellen-Abdeckschraube "2" 6. • • • • Montieren: Steuerkettenschiene (oben) "1" Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2" Zylinderkopfdeckel "3" Schraube (Zylinderkopfdeckel) "4" Schraube (Zylinderkopfdeckel): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Dichtmasse auf die Zylinderkopfdeckel- Dichtung auftragen. YAMAHA-Dichtmasse Nr.1215 (ThreeBond® Nr.1215): 90890-85505 7. Montieren: • Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch • Zündkerze Zündkerze: 13 Nm (1.3 m•kg, 9.
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN". Auspuffkrümmer und Schalldämpfer Siehe unter "AUSPUFFKRUMMER UND SCHALLDAMPFER". Kühler-Schlauch 1 Zylinderkopfseitig lösen. Vergaser Siehe unter "VERGASER". Nockenwelle Siehe unter "NOCKENWELLEN". Obere Motorhalterung Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".
ZYLINDERKOPF ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN 1. Entfernen: • Kohleablagerungen (im Brennraum) Einen abgerundeten Schaber verwenden. Keine scharfkantigen Gegenstande benutzen, um Beschadigungen oder Kratzer an folgenden Stellen zu vermeiden: • Zundkerzenbohrungs-Gewinde • Ventilsitze ZYLINDERKOPF MONTIEREN 1.
VENTILE UND VENTILFEDERN VENTILE UND VENTILFEDERN VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Zylinderkopf Bemerkungen Siehe unter "ZYLINDERKOPF". 1 Tassenstößel 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 2 Ventilplättchen 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 3 Ventilkeil 10 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
VENTILE UND VENTILFEDERN TASSENSTÖSSEL UND VENTILKEIL DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Tassenstößel "1" • Ventilplattchen "2" Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Tassenstößel "1" und Ventilplättchen "2" fest halten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können. 2. Kontrollieren: • Ventil-Dichtigkeit Ventilsitz undicht → Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitz- Breite kontrollieren. Arbeitsvorgang: a. Ein sauberes Losungsmittel "1" in den Ein- oder Auslasskanal giesen. b.
VENTILE UND VENTILFEDERN Ventilführungs-Austreiber: Einlass:4.0 mm (0.16 in) YM-4111/90890-04111 Auslass: 4.5 mm (0.18 in) YM-4116/90890-04116 Ventilführungs-Einbauhülse: Einlass:4.0 mm (0.16 in) YM-4112/90890-04112 Auslass: 4.5 mm (0.18 in) YM-4117/90890-04117 Ventilführungs-Reibahle: Einlass:4.0 mm (0.16 in) YM-4113/90890-04113 Auslass: 4.5 mm (0.18 in) YM-4118/90890-04118 Nach dem Einbau der neuen Ventilführung muss auch der Ventilsitz nachgearbeitet werden. 3.
VENTILE UND VENTILFEDERN b. Molybdandisulfidol auf den Ventilschaft auftragen. VENTILFEDERN KONTROLLIEREN 1. Messen: • Lange "a" der ungespannten Ventilfeder Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Lange der ungespannten Ventilfeder: Einlass: 39.76 mm (1.57 in) : 38.76 mm (1.53 in) Auslass: 37.78 mm (1.49 in) : 36.78 mm (1.45 in) c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. d.
VENTILE UND VENTILFEDERN 5. Montieren: • Ventilplättchen "1" • Tassenstößel "2" • Molybdändisulfidol auf das Ventilschaftende auftragen. • Motoröl auf die Tassenstößel auftragen. • Der Tassenstößel muss sich mit dem Finger mühelos drehen lassen. • Die Tassenstößel und Ventilplättchen müssen in der ursprünglichen Lage montiert werden. e. Kleinere Steigung 3.
ZYLINDER UND KOLBEN ZYLINDER UND KOLBEN ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Zylinderkopf Bemerkungen Siehe unter "ZYLINDERKOPF". 1 Zylinder-Schraube 1 2 Zylinder 1 3 Kolbenbolzen-Sicherungsring 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 4 Kolbenbolzen 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 5 Kolben 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 6 Kolbenringsatz 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
ZYLINDER UND KOLBEN KOLBEN UND KOLBENRING DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Kolbenbolzen-Sicherungsring "1" • Kolbenbolzen "2" • Kolben "3" • Die Kolbenboden fur den spateren Wiedereinbau markieren. • Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens den Bereich der Sicherungsring- Nut und des Kolbenbolzenauges entgraten. Lässt sich der Kolbenbolzen auch danach nur schwer lösen, den Kolbenbolzen- Abzieher "4" verwenden.
ZYLINDER UND KOLBEN 2. Anordnen: • Kolbenringe (im Zylinder) 2. Messen: • Kolbenbolzen-Spiel Den Kolbenring ca.10 mm (0.39 in) in den Zylinder einschieben. Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die Zylinderbohrung schieben, so dass der Ring rechtwinklig im Zylinder sitzt. a. 10 mm (0.39 in) 3. Messen: • Kolbenring-Stoß Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Der Stoß der Ölabstreifring-Expanderfeder kann nicht gemessen werden.
ZYLINDER UND KOLBEN 4. Montieren: • Zylinder-Schraube "5" Zylinder-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) ZYLINDER MONTIEREN 1. Schmieren: • Kolben • Kolbenringe • Zylinder Bauteile großzügig mit Motoröl bestreichen. 2. Montieren: • Passhülse "1" • O-Ring "2" Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen. 3. Montieren: • Zylinder-Dichtung "1" • Zylinder "2" Den Zylinder mit einer Hand einbauen, mit der anderen Hand die Kolbenringe zusammendrücken. • Die Steuerkette "3" durch den Steuerkettenschacht fuhren.
KUPPLUNG KUPPLUNG KUPPLUNG DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motoröl ablassen. Siehe unter "MOTORÖL WECHSELN" in KAPITEL 3. Fußbremshebel Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN". Kupplungszug Motorseitig lösen. 1 Kupplungsdeckel 1 2 Kupplungsfeder 5 3 Druckplatte 1 4 Druckstange 1 1 5 Sicherungsring 1 6 Beilagscheibe 1 7 Lager 1 8 Kugel 1 9 Druckstange 2 1 10 Reibscheibe 9 11 Stahlscheibe 8 12 Kupplungsnaben-Mutter 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KUPPLUNG Reihenfolge Bauteil Anz. 14 Kupplungsnabe 1 15 Anlaufscheibe 1 16 Primärantriebsrad 1 17 Distanzstück 1 18 Beilagscheibe 1 19 Kupplungsausrückwelle 1 4-35 Bemerkungen Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KUPPLUNG KUPPLUNGSNABE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Muttern "1" • Sicherungsscheibe "2" • Kupplungsnabe "3" Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen und die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter "4" fest halten. Kupplungshalter: YM-91042/90890-04086 KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN 1. Messen: • Lange "a" der ungespannten Kupplungsfeder Nicht nach Vorgabe → Federn satzweise erneuern. KUPPLUNGSAUSRÜCKWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Kupplungsausruckwelle "1" Verschlissen/beschädigt → Erneuern.
KUPPLUNG KUPPLUNG MONTIEREN 1. Montieren: • Beilagscheibe "1" • Distanzstück "2" • Primärantriebsrad "3" • Anlaufscheibe "4" • Kupplungsnabe "5" Motoröl auf die Innenfläche des Primärantriebsrads auftragen. 2. Montieren: • Sicherungsscheibe "1" • Kupplungsnaben-Mutter "2" Kupplungsnaben-Mutter: 75 Nm (7.5 m•kg, 54 ft•lb) Die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter "3" fest halten. 3. Die Lasche "1" der Sicherungsscheibe umbiegen. 7. Montieren: • Druckplatte "1" 4.
ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motoröl ablassen. Siehe unter "MOTORÖL WECHSELN" in KAPITEL 3. Die Kühlflüssigkeit ablassen. Siehe unter "KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN" in KAPITEL 3. Kühler-Schlauch 3 Wasserpumpenseitig lösen. Auspuffkrümmer Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDAMPFER". Fußbremshebel Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".
ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen 9 Beilagscheibe 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 10 Laufradwelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 11 Dichtring 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 12 Lager 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE LAUFRADWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Laufrad "1" • Beilagscheibe "2" • Laufradwelle "3" Zum Demontieren des Laufrads die Laufradwelle mit einem Schraubenschlüssel o. Ä. an deren Flachstelle "a" greifen. ÖLZUFUHRLEITUNG KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Ölzufuhrleitung "1" Verbogen/beschädigt → Erneuern. Verunreinigt → Ausblasen. LAUFRADWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Laufradwelle "1" Verschlissen/beschädigt/verbogen → Erneuern. Kesselstein → Reinigen.
ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE LAUFRADWELLE MONTIEREN 1. Montieren: • Laufradwelle "1" • Beilagscheibe "2" • Laufrad "3" Laufrad: 14 Nm (1.4 m•kg, 10 ft•lb) • Darauf achten, dass die Dichtringlippe nicht beschadigt wird und dass die Feder nicht verrutscht. • Beim Einbau der Laufradwelle die Dichtringlippe und Laufradwelle mit Lithiumseifenfett bestreichen. Die Welle beim Einbau drehen. • Zum Montieren des Laufrads die Laufradwelle mit einem Schraubenschlussel o. A. an deren Flachstelle "a" greifen. 2.
ÖLFILTEREINSATZ UND WASSERPUMPE 2. Montieren: • Wasserpumpengehause "1" • WasserpumpengehauseSchraube "2" Wasserpumpengehause- Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) ÖLFILTEREINSATZ MONTIEREN 1. Montieren: • Olfiltereinsatz "1" • O-Ring "2" • Olfilter-Gehausedeckel "3" • Olfilter-GehausedeckelSchraube Olfilter-GehausedeckelSchraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.
AUSGLEICHSWELLE AUSGLEICHSWELLE AUSGLEICHSVORRICHTUNG DEMONTIEREN Reihenfolge 1 Bauteil Anz. Bemerkungen Primärantriebsrad Siehe unter "KUPPLUNG". Kurbelgehäusedeckel rechts Siehe unter "ÖLFILTER UND WASSERPUMPE" . Stator Siehe unter "LICHTMASCHINE". Mutter (Primärantriebsritzel) 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 2 Mutter (Ausgleichswellen-Antriebsrad) 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
AUSGLEICHSWELLE AUSGLEICHSVORRICHTUNG DEMONTIEREN 1. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen. 2. Lockern: • Mutter (Primarantriebsritzel) "1" • (Ausgleichswellen-Antriebsrad) "2" Ein Alu-Blechstück "a" zwischen das Antriebsritzel "3" und das Antriebsrad "4" klemmen. AUSGLEICHSWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Ausgleichswelle Rissig/beschädigt → Erneuern. AUSGLEICHSVORRICHTUNG MONTIEREN 1. Montieren: • Ausgleichswelle "1" 3. Demontieren: • Ausgleichswelle "1" • Motoröl auf das Lager auftragen.
ÖLPUMPE ÖLPUMPE ÖLPUMPE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Primärantriebsrad Siehe unter "KUPPLUNG". Kurbelgehäusedeckel rechts Siehe unter "ÖLFILTER UND WASSERPUMPE" .
ÖLPUMPE ÖLTANK DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Siehe unter "MOTORÖL WECHSELN" in KAPITEL 3. Das Motoröl ablassen.
ÖLPUMPE ÖLPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Ölpumpen-Antriebsritzel "1" • Ölpumpen-Antriebswelle "2" • Rotorgehäuse "3" • Ölpumpendeckel "4" Rissig/verschlissen/beschädigt → Erneuern. 2. Messen: • Radialspiel "a" (zwischen Innenrotor "1" und Außenrotor "2") • Außenrotor-Radialspiel "b" (zwischen Außenrotor "2" und Rotorgehäuse "3") • Innen- und Außenrotor-Axialspiel "c" (zwischen Rotorgehäuse "3" und Rotoren "1" u. "2") Nicht nach Vorgabe → Ölpumpe erneuern. Radialspiel "a": Max. 0.12 mm (Max. 0.
ÖLPUMPE EINBAU DES ÖLTANKENTLÜFTUNGSSCHLAUCHS 1. Montieren: • Öltank "1" • Öltank-Belüftungsschlauch "2" • Klemme "3" Klemme: 2 Nm (0.2 m•kg, 1.4 ft•lb) Die Schelle so einbauen, dass sie den Öltank nicht berührt. • Den Öltank-Entlüftungsschlauch so einsetzen, dass sein Ende "a" dort ankommt, wo die Krümmung des Öltankrohrs beginnt. • Die Schelle 3 mm (0.12 in) entfernt vom Ende "a" des Öltank-Entlüftungsschlauchs montieren.
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE KICKSTARTERWELLE UND SCHALTWELLE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Ölpumpe Bemerkungen Siehe unter "OLPUMPE". 1 Kickstarter-Zwischenrad 1 2 Kickhebelwelle 1 3 Federführung 1 4 Torsionsfeder 1 5 Klinkenrad 1 6 Kickstarter-Ritzel 1 7 Kickhebelwelle 1 8 Beilagscheibe 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE Reihenfolge Bauteil Anz. 17 Finger 2 18 Stift 2 19 Feder 2 20 Rastenhebel-Schraube 1 21 Rastenhebel 1 22 Torsionsfeder 1 23 Stiftplatte 1 4-50 Bemerkungen Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE KICKSTARTERWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Kickhebelwelle "1" Die Torsionsfeder "2" aus der Bohrung "a" im Kurbelgehäuse lösen. SCHALTFÜHRUNG UND SCHALTKLINKE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Schaltfuhrungs-Schraube • Schaltführung "1" • Schaltklinke komplett "2" Schaltklinke und Schaltführung werden gemeinsam zerlegt. KICKSTARTERWELLE UND KLINKENRAD KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Leichtgangigkeit des Klinkenrads "1" Stockend → Erneuern.
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE RASTENHEBEL MONTIEREN 1. Montieren: • Torsionsfeder "1" • Rastenhebel "2" • Rastenhebel-Schraube "3" Rastenhebel-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) 3. Montieren: • Schaltklinke komplett "1" • Schaltfuhrung "2" • Schaltklinke und Schaltführung werden gemeinsam montiert. • Den Schaft der StiftplattenSchraube mit Motoröl bestreichen. 2. Montieren: • Fußschalthebel "1" • Fusschalthebel-Schraube "2" FußschalthebelSchraube: 12 Nm (1.2 m•kg, 8.
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE 2. Montieren: • Torsionsfeder "1" An der Kickhebelwelle "2" Das Ende "a" der Torsionsfeder muss in der Bohrung "b" der Kickhebelwelle sitzen. 3. Montieren: • Federführung "1" Beim Montieren der Federführung an der Kickhebelwelle sicherstellen, dass das Ende der Torsionsfeder in der Nut "a" der Federführung sitzt. 5. Einhaken: • Torsionsfeder "1" Die Torsionsfeder im Uhrzeigersinn drehen und in der entsprechenden Bohrung "a" im Kurbelgehäuse einsetzen.
LICHTMASCHINE LICHTMASCHINE LICHTMASCHINE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN". Sitzbank und Kraftstofftank Das Lichtmaschinen-Kabel lösen. Siehe unter "KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE". Fußschalthebel 1 Kurbelgehäusedeckel links 1 2 Rotor-Mutter 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 3 Rotor 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
LICHTMASCHINE ROTOR DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Rotor-Mutter "1" • Beilagscheibe "2" Den Rotorhalter "3" verwenden. 3. Montieren: • Beilagscheibe "1" • Rotor-Mutter "2" Rotor-Mutter: 56 Nm (5.6 m•kg, 40 ft•lb) Rotorhalter: YU-1235/90890-01235 Den Rotorhalter "3" verwenden. LICHTMASCHINE MONTIEREN 1. Montieren: • Stator "1" • Stator-Schraube "2" Rotorhalter: YU-1235/90890-01235 Stator-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2ft•lb) 2. Demontieren: • Rotor "1" Den Polrad-Abzieher "2" verwenden.
MOTOR DEMONTIEREN MOTOR DEMONTIEREN MOTOR DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motorrad aufbocken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN". Vergaser Siehe unter "VERGASER". Auspuffkrümmer und Schalldämpfer Siehe unter "AUSPUFFKRUMMER UND SCHALLDAMPFER". Kupplungszug Motorseitig lösen. Kühler Siehe unter "KUHLER".
MOTOR DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen 1 Motorschutz unten 1 2 Leerlaufschalter 1 3 Antriebsritzel-Abdeckung 1 4 Antriebsritzel-Mutter 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 5 Sicherungsscheibe 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 6 Antriebsritzel 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
MOTOR DEMONTIEREN HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. ANTRIEBSRITZEL DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Antriebsritzel-Mutter "1" • Sicherungsscheibe "2" • Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen. • Beim Lockern der AntriebsritzelMutter die Hinterradbremse betatigen. 2. Demontieren: • Motor "1" (von der rechten Seite) • Motorschutz unten "11" • Schraube (Motorschutz unten) "12" Schraube (Motorschutz unten): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.
MOTOR DEMONTIEREN ANTRIEBSRITZEL MONTIEREN 1. Montieren: • Antriebsritzel "1" • Antriebskette "2" Antriebsritzel und -kette gemeinsam montieren. LEERLAUFSCHALTER MONTIEREN 1. Montieren: • Feder "1" • Stift "2" • O-Ring "3" • Leerlaufschalter "4" • Leerlaufschalter-Schraube "5" LeerlaufschalterSchraube: 4 Nm (0.4 m•kg, 2.9 ft•lb) 2. Montieren: • Sicherungsscheibe "1" • Antriebsritzel-Mutter "2" Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen. Antriebsritzel-Mutter: 75 Nm (7.
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE KURBELWELLE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Motor Bemerkungen Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN". Kolben Siehe unter "ZYLINDER UND KOLBEN". Kickhebelwelle Siehe unter "KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE". Stiftplatte Siehe unter "KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE". Stator Siehe unter "LICHTMASCHINE". Ausgleichswelle Siehe unter "AUSGLEICHSWELLE".
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE Reihenfolge Bauteil Anz. 10 Kurbelgehäuseteil links 1 11 Ölsieb 1 12 Kurbelwelle 1 4-61 Bemerkungen Siehe den Abschnitt zum Ausbau. Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE KURBELGEHÄUSE-LAGER DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Getriebe Siehe unter "GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN". Schaltwalze und Schaltgabeln Siehe unter "GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN". 1 Dichtring 2 2 Lager 10 4-62 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN 1. Trennen: • Kurbelgehäuseteil rechts • Kurbelgehäuseteil links Arbeitsfolge: a. Die Kurbelgehäuse-Schrauben "1", Schlauchfuhrung "2" und Kupplungszug-Halterung "3" demontieren. KURBELWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Kurbelwelle "1" Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug "2" verwenden. Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug: YU-1135-A/9089001135 KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Passflachen "a" Verkratzt → Erneuern.
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE Standard Max. 0.03 mm (0.0012 Schlag in) : KURBELWELLE MONTIEREN 1. Montieren: • Kurbelwelle "1" Das Kurbelwellen-Einbauwerkzeug "2", "3", "4" und "5" verwenden. 0.05 mm (0.002 in) Pleu2.0 mm el- Ra0.4–1.0 mm (0.08 dialspi (0.016–0.039 in) in) el: Pleuel- Axialspiel : 0.15–0.45 mm (0.0059–0.0177 in) 0.50 mm (0.02 in) Kurbel breite: 55.95–56.00 mm (2.203–2.205 in) — KURBELGEHÄUSE-LAGER MONTIEREN 1.
KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE 2. Kontrollieren: • Funktion der Schaltung • Funktion des Getriebes Stockend → Erneuern. 3. Montieren: • Ölsieb "1" • Ölsieb-Schraube "2" Olsieb-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2 ft•lb) • Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen. • Das Kurbelgehäuseteil rechts auf das Kurbelgehäuseteil links montieren. Mit einem Gummihammer leicht auf das Gehäuse klopfen • Bei der Montage des Kurbelgehäuses muss der Pleuel im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes stehen. 6.
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABEL DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Motor Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN". Das Kurbelgehäuse auftrennen. Siehe unter "KURBELGEHAUSE UND KURBELWELLE". 1 Eingangswelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 2 Ausgangswelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 3 Schaltwalze 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 4 Schaltgabel 3 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN GETRIEBE DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Eingangswelle "1" • Ausgangswelle "2" • Schaltwalze • Schaltgabel 3 • Schaltgabel 2 • Schaltgabel 1 • Die Baugruppe mit der am Kurbelgehause montierten Distanzhulse "3" demontieren. • Die Baugruppe vorsichtig demontieren. Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Teile fest halten. Der Lage und Ausrichtung der Schaltgabeln besondere Achtung schenken.
GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN 4. Montieren: • Distanzhülse "1" • Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. • Beim Montieren der Distanzhülse vorsichtig vorgehen, um die Dichtringlippe nicht zu beschädigen. 3. Montieren: • Beilagscheibe "1" • Sicherungsring "2" • Die scharfe Kante "a" des Sicherungsrings muss sich auf der gegenüberliegenden Seite von Beilagscheibe und Zahnrad "b" befinden.
VORDER- UND HINTERRAD FAHRWERK Dieser Abschnitt ist für Personen, die über grundlegende Kenntnisse und Fähigkeiten in der Wartung von Yamaha-Motorrädern verfügen (z.B.: Yamaha-Händler, Wartungspersonal etc.). Personen mit geringen Kenntnissen und Fähigkeiten über Wartungsarbeiten wird empfohlen, keine Inspektionen, Einstellungen, Demontagen durchzuführen und Montagen nur mit Hilfe dieses Handbuchs vorzunehmen. Es könnten sonst Wartungsprobleme und mechanische Schäden auftreten.
VORDER- UND HINTERRAD HINTERRAD DEMONTIEREN 5 Reihenfolge Bauteil Anz. Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". 1 Hinterachs-Mutter 1 2 Hinterachse 1 3 Kettenspanner 2 4 Hinterrad 1 5 Distanzhülse 2 6 Kettenrad 1 7 Dichtring 2 8 Sicherungsring 1 9 Lager 3 10 Bremsscheibe 1 5-2 Bemerkungen Siehe den Abschnitt zum Ausbau. Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
VORDER- UND HINTERRAD HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Kontrollieren: • Lager Den Innenlaufring mit den Fingern drehen. Stockend/fest → Erneuern. HINTERRAD DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Rad "1" Lager, Dichtring und Distanzhülse satzweise erneuern. Das Hinterrad nach vorn drücken und die Antriebskette "2" abnehmen. RADLAGER DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Lager "1" Das Lager mit einem Lageraustreiber "2" ausbauen. Max. Felgenschlag: Höhenschlag "1": 2.
VORDER- UND HINTERRAD 4. Montieren: • Rad • Die Bremsscheibe "1" korrekt zwischen die Bremsbeläge "2" einsetzen. 2. Montieren: • Bremsscheibe "1" • Bremsscheiben-Schraube "2" 5. Montieren: • Radachse "1" Die Radachse mit Lithiumseifenfett bestreichen. BremsscheibenSchraube: 12 Nm (1.2 m•kg, 8.7 ft•lb) Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen. 6. Montieren: • Achsmutter "1" Achsmutter: 105 Nm (10.5 m•kg, 75 ft•lb) 3.
VORDER- UND HINTERRAD 2. Montieren: • Bremsscheibe "1" • Bremsscheiben-Schraube "2" BremsscheibenSchraube: 14 Nm (1.4 m•kg, 10 ft•lb) 5. Montieren: • Rad 9. Einstellung: • Antriebsketten-Durchhang "a" Die Bremsscheibe "1" korrekt zwischen die Bremsbeläge "2" einsetzen. Antriebsketten-Durchhang: 50–60 mm (2.0–2.4 in) Siehe unter "ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN" in KAPITEL 3. Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen. 6.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN VORDER- UND HINTERRADBREMSEN VORDERRADBREMSE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Die Bremsflüssigkeit ablassen. Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 1 Bremsschlauch-Halterung (Protektor) 2 2 Hohlschraube 2 3 Bremsschlauch 1 4 Bremsbelag-Haltestift-Abdekkung 1 Zum Lockern des Bremsbelag-Haltestifts demontieren.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN HINTERRADBREMSE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Bemerkungen Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Hinterrad Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD". Die Bremsflüssigkeit ablassen. Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN BREMSSATTEL ZERLEGEN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen A. B. Vorn Hinten A B 1 Bremsbelag-Haltestift 1 1 2 Scheibenbremsbelag 2 2 3 Scheibenbremsbelag-Träger 1 1 4 Bremskolben 2 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 5 Bremskolben-Staubschutzring 2 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 6 Bremskolben-Dichtring 2 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen A. B. 1 Vorratsbehälter-Deckel 1 2 Membran 1 3 Schwimmer 1 4 Druckstange (vorn) 1 5 Staubschutzkappe 1 6 Sicherungsring 1 7 Beilagscheibe 1 8 Druckstange (hinten) 1 9 Hauptbremszylinder-Bauteile 1 5-9 Vorn Hinten Eine Sicherungsringzange verwenden.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. BREMSFLÜSSIGKEIT ABLASSEN 1. Demontieren: • Vorratsbehalter-Deckel "1" • Protektor (Hinterradbremse) Die Membran nicht entfernen. BREMSKOLBEN DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Bremskolben Druckluft verwenden und vorsichtig vorgehen. Die Bremskolben-Dichtringe und die Bremskolben-Staubschutzringe sind bei jedem Zerlegen des Bremssattels zu erneuern.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN 3. Kontrollieren: (nur Vorderradbremse) • Schwimmer "1" Beschädigt → Erneuern. BREMSSCHLAUCH KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Bremsschlauch "1" Rissig/beschädigt → Erneuern. A. Vorn B. Hinten 3. Montieren: • Bremskolben "1" 4. Kontrollieren: • Bremskolben "1" • Hauptbremszylinder-Manschette "2" Beschädigt/verschlissen/riefig → Hauptbremszylinder-Bauteile erneuern. BREMSSATTEL KONTROLLIEREN 1.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN 2. Montieren: • Bremssattel "1" • Bremssattel-Schraube "2" Bremssattel-Schraube: 28 Nm (2.8 m•kg, 20 ft•lb) 3. Festziehen: • Bremsbelag-Haltestift "3" Bremsbelag-Haltestift: 18 Nm (1.8 m•kg, 13 ft•lb) 4. Montieren: • Bremsbelag-Haltestift-Abdekkung "4" Bremsbelag-HaltestiftAbdekkung: 3 Nm (0.3 m•kg, 2.2 ft•lb) 3. Montieren: • Bremssattel "1" • Hinterrad "2" Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD". 4. Festziehen: • Bremsbelag-Haltestift "3" Bremsbelag-Haltestift: 18 Nm (1.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN A. Vorn B. Hinten VORDERRADHAUPTBREMSZYLINDER EINBAUEN 1. Montieren: • Hauptbremszylinder "1" • Hauptbremszylinder-Halterung "2" • Schraube (HauptbremszylinderHalterung) "3" Schraube (Hauptbremszylinder- Halterung): 9 Nm (0.9 m•kg, 6.5 ft•lb) HINTERRADHAUPTBREMSZYLINDER EINBAUEN 1. Montieren: • Kupferscheibe "1" • Bremsschlauch "2" • Hohlschraube "3" Hohlschraube: 30 Nm (3.0 m•kg, 22 ft•lb) Immer neue Kupferscheiben verwenden.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH MONTIEREN 1. Montieren: • Kupferscheibe "1" • Bremsschlauch "2" • Hohlschraube "3" 3. Den Bremsschlauch durch die Führung "1" leiten. Hohlschraube: 30 Nm (3.0 m•kg, 22 ft•lb) Immer neue Kupferscheiben verwenden. 4. • • • Montieren: Kupferscheibe "1" Bremsschlauch "2" Hohlschraube "3" Hohlschraube: 30 Nm (3.
VORDER- UND HINTERRADBREMSEN BREMSFLÜSSIGKEIT EINFÜLLEN 1. Einfüllen: • Bremsflüssigkeit (bis die Flüssigkeit die Mindeststand- Markierung "LOWER" "a" erreicht) Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT Nr.4 • Nur die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden: Andere Flüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen, Undichtigkeit verursachen und dadurch die Bremsfunktion beeinträchtigen. • Ausschließlich Bremsflüssigkeit gleicher Marke und gleichen Typs nachfüllen.
TELESKOPGABEL TELESKOPGABEL TELESKOPGABEL DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Vorderrad Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD". Bremssattel vorn Siehe unter "VORDER- UND HINTERRADBREMSEN". Nummernschild Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN" in KAPITEL 4. 1 Protektor 1 2 Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 2 Lediglich lockern.
TELESKOPGABEL TELESKOPGABEL ZERLEGEN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen 1 Das Gabelöl ablassen. Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 1 Federvorspannring 2 Gabelfeder 1 3 Staubschutzring 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 4 Sicherungsring 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 5 Gleitrohr 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 6 Standrohr 1 7 Kolbenbuchse 1 8 Gleitbuchse 1 9 Dichtring-Beilagscheibe 1 10 Dichtring 1 11 Gabelventil 1 Das Gabelöl ablassen.
TELESKOPGABEL HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. EINSTELLER DEMONTIEREN 1. Das Öl aus dem Standrohr ausgießen. 2. Lockern: • Federvorspannring "1" Die Teleskopgabel muss mit großer Vorsicht gehandhabt werden. Eswird empfohlen, Arbeiten an der Gabel dem Händler zu überlassen.
TELESKOPGABEL Die Gabeldämpferrohre sowie der gesamte interne TeleskopgabelMechanismus sind sehr empfindlich gegen Fremdkörper. Beim Gabelölwechsel sowie Zerlegen und Zusammenbau der Teleskopgabel darauf achten, dass keinerlei Fremdkörper eindringen. GABELVENTIL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Gabelventil "1" Verschlissen/beschädigt → Erneuern. Verunreinigt → Reinigen. • O-Ring "2" Verschlissen/beschädigt → Erneuern. • Kolben-Metallring "3" Verschlissen/beschädigt → Erneuern.
TELESKOPGABEL 4. Nach dem Befüllen, das Dämpferrohr "1" mehrmals langsam um ca. 200 mm (7.9 in) ein- und austauchen, um es zu entlüften. Darauf achten, dass der vorgeschriebene Abstand nicht überschritten wird. Eine Bewegung von über 200 mm (7.9 in) verursacht Eindringen von Luft. In diesem Fall müssen die Schritte 2–4 wiederholt werden. 5. Messen: • Olstand (links und rechts) "a" Nicht nach Vorgabe → Korrigieren. Standard-Ölstand: 145–148 mm (5.71–5.
TELESKOPGABEL 14. Kontrollieren: • Leichtgängigkeit des Dämpferrohrs Schwergängig/fest/stockend Schwergängig/fest/stockend → Schritte 2–13 wiederholen. 15. Montieren: • Staubschutzring "1" • Sicherungsring "2" • Dichtring "3" • Dichtring-Beilagscheibe "4" • Gleitbuchse "5" (am Gleitrohr "6") • Das Gleitrohr mit Gabelöl bestreichen. • Zum Einbau des Dichtrings ein mit Gabelöl bestrichenes Stück Vinyl "a" verwenden, um die Dichtringlippe nicht zu beschädigen.
TELESKOPGABEL 24. Montieren: • Distanzhülse "1" • Gabelfeder "2" (vom Dämpferrohr "3") Die Distanzhülse so einbauen, dass das größere Durchmesserende "a" in Richtung Gabelfeder weist. • Bei eingedrücktem Gleitrohr "5" den Abdeckschrauben-Ringschlüssel "7" zwischen dem Gleitrohr und der Sicherungsmutter "6" ansetzen. • Den Einstellmechanismus handfest am Dämpferrohr anschrauben. Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501 30. Montieren: • Einstellmechanismus "1" Federvorspannring: 55 Nm (5.
TELESKOPGABEL 32. Montieren: • Dämpferrohr "1" (am Standrohr) Das Dämpferrohr provisorisch festziehen. 3. Einstellung: • Gabelrohr-Überstand "a" Standard-GabelrohrÜberstand "a": 5 mm (0.20 in) 6. Einstellung: • Zugstufen-Dämpfungskraft Die Dämpfungs-Einstellschraube "1" handfest anziehen und dann in die ursprüngliche Stellung bringen. 33. Montieren: • Protektor-Führung "1" 4. Festziehen: • Klemmschraube (obere Gabelbrücke) "1" TELESKOPGABEL MONTIEREN 1.
LENKER LENKER LENKERSTUMMEL DEMONTIEREN 2 Nm (0.2 m kg, 1.4 ft lb) Reihenfolge Bauteil Anz. Nummernschild Bemerkungen Nur das Band entfernen. 1 Warmstartzug 1 2 Warmstarthebel-Halterung 1 3 Kupplungszug 1 4 Kupplungshebel-Halterung 1 5 Motorstoppschalter 1 6 Hauptbremszylinder 1 7 Gaszug-Abdeckung 1 8 Gasgeberzug 1 1 Hebelseitig lösen. Hebelseitig lösen. Siehe den Abschnitt zum Ausbau. Gasdrehgriffseitig lösen. 9 Gasnehmerzug 2 1 Gasdrehgriffseitig lösen.
LENKER HAUPTBREMSZYLINDER DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Hauptbremszylinder-Halterung "1" • Hauptbremszylinder "2" • Den Hauptbremszylinder nicht am Bremsschlauch hangen lassen. • Den Bremsflussigkeits-Vorratsbehalter waagerecht halten, damit keine Luft in das System eindringt. LENKERSTUMMEL MONTIEREN 1.
LENKER 3. Festziehen: • Mutter (Untere Lenker-Halterung) "1" Mutter (Untere LenkerHalterung): 34 Nm (3.4 m•kg, 24 ft•lb) 6. • • • Montieren: Distanzhülse "1" Gaszuggehäuse-Abdeckung "2" Gasdrehgriff "3" Die Gleitfläche des Gasdrehgriffs mit Lithiumseifenfett bestreichen. 4. Montieren: • Lenkergriff links "1" Den Lenker "2" mit Klebstoff bestreichen. • Vor dem Auftragen von Klebstoff muss die Lenker-Oberfläche "a" mit Verdünner von Öl- und Fettspuren befreit werden.
LENKER 11. Montieren: • Motorstoppschalter "1" • Kupplungshebel-Halterung "2" • Schraube (Kupplungshebel- Halterung) "3" Schraube (Kupplungshebel- Halterung): 5 Nm (0.5 m•kg, 3.6 ft•lb) 13. Einstellung: • Kupplungshebel-Spiel Siehe unter "KUPPLUNGSHEBEL-SPIEL EINSTELLEN" in KAPITEL 3. • Warmstarthebel-Spiel Siehe unter "WARMSTARTHEBEL-SPIEL EINSTELLEN" in KAPITEL 3. • Warmstarthebel-Halterung "4" • Schraube (Warmstarthebel-Halterung) "5" Schraube (Warmstarthebel-Halterung): 4 Nm (0.4 m•kg, 2.
LENKUNG LENKUNG LENKUNG DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen ANZUGSSCHRITTFOLGE: • Ringmutter festziehen. 38 Nm (3.8 m•kg, 27 ft•lb) • Um eine Umdrehung lockern. • Erneut festziehen. 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1 ft•lb) Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Nummernschild Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN" in KAPITEL 4. Lenker Siehe unter "LENKER".
LENKUNG Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen 9 Unteres Lager 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau. 10 Lagerlaufring 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
LENKUNG HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. LENKACHSE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Lenkachse "1" Verbogen/beschädigt → Erneuern. Die untere Gabelbrücke abstützen, damit sie nicht hinabfällt. UNTERES LAGER DEMONTIEREN 1. Demontieren: • unteres Lager "1" (mit einem Meißel "2") LAGER UND LAUFRING KONTROLLIEREN 1. Die Lager und Laufringe mit einem Lösungsmittel reinigen. 2.
LENKUNG 5. Zur Kontrolle die Lenkachse von Anschlag zu Anschlag bewegen. Bei der geringsten Schwergängigkeit müssen der Lenkkopf zerlegt und die Lager geprüft werden. 9. Nach dem festziehen der Mutter die Lenkung auf Schwergängigkeit kontrollieren. Bei Schwergängigkeit die Lenkkopfmutter allmählich lockern. 10. Einstellung: • Gabelrohr-Überstand "a" Standard-GabelrohrÜberstand "a": 5 mm (0.20 in) 6. Montieren: • Beilagscheibe "1" 11. Festziehen: • Klemmschraube (obere Gabelbrücke) "1" 7.
SCHWINGE SCHWINGE SCHWINGE DEMONTIEREN Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Bremsschlauch-Halterung Siehe unter "VORDER- UND HINTERRADBREMSEN". Hinterrad-Bremssattel Siehe unter "VORDER- UND HINTERRADBREMSEN". Fußbremshebel-Schraube Den Fußbremshebel nach hinten ziehen.
SCHWINGE SCHWINGE ZERLEGEN Reihenfolge Bauteil Anz. 1 Umlenkhebel 1 2 Übertragungshebel 1 3 Distanzhülse 2 4 Dichtring 2 5 Drucklager 2 6 Buchse 2 7 Dichtring 8 8 Lager 10 5-33 Bemerkungen Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
SCHWINGE HANDHABUNGSHINWEISE Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. LAGER DEMONTIEREN 1. Demontieren: • Lager "1" Zum Ausbau des Lagers auf den Außenlaufring drücken. PLEUEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Lager "1" • Distanzhülse "2" Spiel vorhanden/stockend/ rostig → Lager und Distanzhülse satzweise erneuern. 2. Kontrollieren: • Dichtring "3" Beschädigt → Erneuern. 2.
SCHWINGE SCHWINGE MONTIEREN 1. Montieren: • Buchse "1" • Drucklager "2" • Dichtring "3" • Distanzhülse "4" (an der Schwinge "5") Molybdändisulfidfett auf die Buchsen, Drucklager, Dichtringlippen sowie Distanzhülsen- und Drucklager-Kontaktflächen auftragen. 4. • • • • Montieren: Übertragungshebel "1" Übertragungshebel-Schraube "2" Beilagscheibe "3" Übertragungshebel-Mutter "4" Übertragungshebel-Mutter: 80 Nm (8.0 m•kg, 58 ft•lb) 7.
SCHWINGE 10. Festziehen: • Übertragungshebel-Mutter "1" Übertragungshebel-Mutter: 80 Nm (8.0 m•kg, 58 ft•lb) 13. Montieren: • Antriebskettenschiene "1" • Abdeckung (Antriebskettenschiene) "2" • AntriebskettenschienenSchraube (L = 50 mm [1.97 in]) "3" • Antriebskettenschienen-Mutter "4" AntriebskettenschienenMutter: 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1 ft•lb) 11. Festziehen: • Umlenkhebel-Mutter "1" Umlenkhebel-Mutter: 70 Nm (7.0 m•kg, 50 ft•lb) • Abdeckungs-Schraube (Antriebskettenschiene)(L = 10 mm [0.
FEDERBEIN FEDERBEIN HINTERRAD-STOSSDÄMPFER DEMONTIEREN 11 2 B 10 9 8 11 Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen Das Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten. Siehe unter "HANDHABUNGSHINWEISE". Sitzbank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN" in KAPITEL 4. Schalldämpfer Siehe unter "AUSPUFFKRUMMER UND SCHALLDAMPFER" in KAPITEL 4.
FEDERBEIN HANDHABUNGSHINWEISE • Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. • Der Stoßdämpfer und Ausgleichsbehälter enthalten Stickstoff unter hohem Druck. Deshalb vor Arbeiten am Federbein die folgenden Hinweise sorgfältig lesen und die Sicherheitsratschläge befolgen. Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle, Verletzungen oder Schäden, die auf unsachgemäße Behandlung des Stoßdämpfers zurückzuführen sind. • Den Stoßdämpfer unter keinen Umständen öffnen oder manipulieren.
FEDERBEIN 2. Montieren: • Sicherungsring (oberes Lager) "1" Nach dem Einbau des Sicherungsrings das Lager zurückdrücken, bis es den Sicherungsring berührt. 3. Einstellung: • Einbaulänge der Feder Siehe unter "FEDERVORSPANNUNG DER HINTERRADSTOSSDÄMPFER EINSTELLEN" in KAPITEL 3. 4. Festziehen: • Sicherungsmutter "1" 3. • 4. • Montieren: Federbein Montieren: Schraube (Federbein und Rahmen) "1" • Beilagscheibe "2" • Mutter (Federbein und Rahmen) "3" Mutter (Federbein und Rahmen): 56 Nm (5.
FEDERBEIN 6. • • • Montieren: Distanzhülse "1" Rahmenheck "2" Rahmenheck-Schraube (oben) "3" Rahmenheck-Schraube (oben): 32 Nm (3.2 m•kg, 23 ft•lb) • Rahmenheck-Schraube (unten) "4" Rahmenheck-Schraube (unten): 32 Nm (3.2 m•kg, 23 ft•lb) 7. Festziehen: • Schraube (Vergasereinlass-Anschluss) "1" Schraube (Vergasereinlass- Anschluss): 3 Nm (0.3 m•kg, 2.
ELEKTRISCHE ANLAGE Dieser Abschnitt ist für Personen, die über grundlegende Kenntnisse und Fähigkeiten in der Wartung von Yamaha-Motorrädern verfügen (z.B.: Yamaha-Händler, Wartungspersonal etc.). Personen mit geringen Kenntnissen und Fähigkeiten über Wartungsarbeiten wird empfohlen, keine Inspektionen, Einstellungen, Demontagen durchzuführen und Montagen nur mit Hilfe dieses Handbuchs vorzunehmen. Es könnten sonst Wartungsprobleme und mechanische Schäden auftreten.
ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN ELEKTRISCHE BAUTEILE 1. 2. 3. Motorstoppschalter Drosselklappensensor Leerlaufschalter 4. 5. 6. Schwunglichtmagnetzünder Zündspule Zündkerze 7.
ZÜNDSYSTEM ZÜNDSYSTEM KONTROLLE Folgende Prüfschritte dienen zur Diagnose von zündungsbedingten Motorstörungen und von Zündkerzenausfall. Zündfunkenstrecke kontrollieren. Funke vorhan*Zundkerze reinigen, ggf. erneuern. den → Kein Funke ↓ Kabelanschlüsse des gesamten Zündsystems kontrollieren. (Steckverbinder, Kabel, Zündspule) Nicht in Ordnung → Instand setzen, ggf. erneuern. In Ordnung ↓ Motorstoppschalter kontrollieren. Nicht in Ordnung → Erneuern. Nicht in Ordnung → Erneuern.
ZÜNDSYSTEM ZÜNDFUNKENSTRECKE KONTROLLIEREN 1. Die Zündspule von der Zündkerze abziehen. 2. Den Stecker von der Zündspule abziehen. 3. Den Zundfunkenstrecken-Tester "1" (Zundungstester "2"), wie in der Abbildung gezeigt, anschliesen. • Zundspule "3" • Zundkerze "4" MOTORSTOPPSCHALTER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Motorstoppschalter-Durchgang Messkabel (+) → Schwarz/Weiß "1" Messkabel (-) → Schwarz "2" Ergebnis Leitend (bei Betätigung des Motorstoppschalters) Kein Durchgang, wenn gedrückt→Erneuern.
ZÜNDSYSTEM 2. Kontrollieren: • Widerstand der Ladespule 1 Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Messkabel (+) → Braun "1" Messkabel (-) → Grün "2" Widerstand der Ladespule 1 720–1,080 Ω bei 20 °C (68 °F) MessgerätWahlschalter Ω ×100 W Br P R G B LEERLAUFSCHALTER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Leerlaufschalter-Durchgang Messkabel (+) → Himmelblau "1" Messkabel (-) → Masse "2" Ergebnis Leitend (in Leerlaufstellung) Kein Durchgang im Leerlauf → Erneuern. Durchgang bei eingelegtem Gang → Erneuern.
EINGELEGT DROSSELKLAPPENSENSOR EINGELEGT DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLE Folgende Prüfschritte dienen zur Diagnose des Drosselklappensensors, wenn dieser nicht funktioniert. Kabelanschlüsse des gesamten Zündsystems kontrollieren. Nicht in Ordnung → Instand setzen, ggf. erneuern. Nicht in Ordnung → Erneuern. Nicht in Ordnung → Erneuern. Nicht in Ordnung → Erneuern. In Ordnung ↓ Drosselklappensensor kontrollieren. (Drosselklappensensor- Spule) In Ordnung ↓ *Lichtmaschine kontrollieren.
EINGELEGT DROSSELKLAPPENSENSOR HANDHABUNGSHINWEISE Die DrosselklappensensorSchraube "1" darf nicht gelockert werden, außer wenn der Drosselklappensensor aufgrund eines Fehlers zu erneuern ist, da sonst die Motorleistung abfällt. STECKVERBINDER- UND KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: • Steckverbinder- und Kabelanschlusse Rostig/staubig/locker/kurzgeschlossen → Instand setzen, ggf. erneuern. DROSSELKLAPPENSENSORSPULE KONTROLLIEREN 1.
EINGELEGT DROSSELKLAPPENSENSOR 8. Den Motor starten. 9. Einstellung: • Drosselklappensensor- Ausgangsspannung Arbeitsvorgang: a. Den Einbauwinkel des Drosselklappensensors "1" so einstellen, dass die vorgeschriebene Ausgangsspannung anliegt. Die Ausgangsspannung muss mit einem präzisen Digitalmessgerät erfasst werden. DrosselklapMessgerätpensensorWahlschalAuster gangsspannung 0.58–0.78 V DROSSELKLAPPENSENSOREINGANGSSPANNUNG KONTROLLIEREN 1. Den DrosselklappensensorSteckverbinder lösen. 2.
MOTOR ABSTIMMUNG MOTOR VERGASEREINSTELLUNG • Das Gemisch hängt u. a. von den atmosphärischen Bedingungen ab. Luftdruck, -temperatur und –feuchtigkeit sind Faktoren, die bei der Vergaser-Abstimmung mit in Betracht gezogen werden müssen. • Die Leistung und das Ansprechverhalten des Motors sowie der Zustand der Kerze lassen sich am besten im einem Testlauf prüfen. Anhand dieser Ergebnisse kann der Vergaser optimal eingestellt werden.
MOTOR Effekt verschiedener Hauptdüsen A. Leerlauf B. Vollig geoffnet 1. #188 2. #182 3. #185 LEERLAUFGEMISCHREGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN Im Bereich zwischen geschlossener und 1/4 geöffneter Drosselklappe lässt das Gemisch sich mit der Leerlaufgemisch- Regulierschraube "1" einstellen. Das Gemisch im unteren Drehzahlbereich wird durch Hineindrehen der Schraube ärmer, durch Herausdrehen reicher.
MOTOR VERGASER-EINSTELLTEILE Hauptdüse A. Leerlauf B. Völlig geöffnet BEZIEHUNG MIT DROSSELKLAPPENÖFFNUNG Der Kraftstofffluss im Hauptsystem des Vergasers wird zunächst von der Hauptdüse und dann im Bereich zwischen der Hauptdüse und der Düsennadel geregelt. Bei 1/8 bis 1/4 geöffneter Drosselklappe bestimmt der Durchmesser des Düsennadelschafts den Kraftstofffluss bei 1/8 bis 3/4 geöffneter Drosselklappe ist es die Clipposition.
MOTOR SPEZIFIKATIONEN DER DÜSENNADEL USA, CDN, AUS, NZ und ZA Düsennadelschaft-Durchmesser Fett Fett Mager N P Q R S T U 1 fetter NFPN-6 NFPP-6 NFPQ-6 NFPR-6 NFPS-6 NFPT-6 NFPU-6 0.5 fetter NFLN-6 NFLP-6 NFLQ-6 NFLR-6 NFLS-6 NFLT-6 NFLU-6 STD NFPN-5 NFPP-5 NFPQ-5 NFPR-5 NFPS-5 NFPT-5 NFPU-5 0.
MOTOR Symptom Einstellung Bei geschlossener bis 1/4 geöffneter Drosselklappe Schweres Saugen Drehzahl fällt Düsennadel mit schmalerem Schaftdurchmesser verwenden. Bei geschlossener bis 1/4 geöffneter Drosselklappe Beschleunigung unzureichend Düsennadel mit größerem Schaftdurchmesser verwenden. Düsennadel-Clipposition anheben. (1 Nut nach oben) Motor spricht im unteren und mittleren Drehzahlbereich schlecht an Düsennadel-Clipposition anheben. Falls wirkungslos, Düsennadel-Clipposition senken.
FAHRWERK FAHRWERK SEKUNDÄRÜBERSETZUNG (KETTENRAD) AUSWÄHLEN Sekundärübersetzung = Anzahl Kettenrad-Zähne/Anzahl Antriebsritzel-Zähne StandardSekundärübersetzung 3.846 (50/ 13) * 3.923 (51/13) *Nicht USA und CDN • Im allgemeinen wird für einen schnellen Kurs mit langen Geraden eine kleinere Sekundärübersetzung gewählt und für einen kurvenreichen Kurs eine grosere Sekundärübersetzung gewählt.
FAHRWERK TELESKOPGABELEINSTELLTEILE • Gabelfeder "1" AU FEDSF ERÜHRATE RU FEDER NG 0.398 A. Luftfederungs-Charakteristik in Abhangigkeit der Olmenge B. Belastung C. Federweg 1. Max. Olmenge 2. Standard-Olmenge 3. Min. Olmenge FEDER NACH AUSWECHSLUNG EINSTELLEN Da die Einstellung der Hinterradfederung sich auch auf die Vorderradfederung auswirkt, muss beim Einstellen der Teleskopgabel darauf geachtet werden, dass beide aufeinander abgestimmt sind. 1. Weiche Feder • Die Zugstufen-Dämpfungskraft ändern.
FAHRWERK Lange "a" des StandardFederbeins 490.5 mm (19.31 in) • Bei neuen sowie eingefahrenen Maschinen kann die Einbaulänge sich verändern, wenn die Feder allmählich ermüdet. Daher regelmäßig nachprüfen. • Wenn der Standardwert für die Einbaulänge der Feder nicht mehr durch Einstellung erreichbar ist, muss die Feder erneuert werden. FEDER TEILENU MMER (-22212-) Maximal Minimal Position, bei der die Feder von ihrer ungespannten Länge Position, um 18 mm bei der die (0.
FAHRWERK FEDERUNGSEINSTELLUNG (TELESKOPGABEL) • Treten bei der Standardeinstellung die in folgender Tabelle aufgefuhrten Symptome auf, die entsprechenden Einstellungen ausfuhren. • Vor der Einstellung sicherstellen, dass die Einbaulange der Federbein-Feder 90–100 mm (3.5–3.9 in) betragt. Abschnitt Symptom Hart im gesamten Bereich Spru ng Groß Mit- Kleiner tlerer er AbAbAbstand stand stand Kontrollieren Druckstufen-Dämpfung- Den Einsteller (ca.
FAHRWERK Abschnitt Symptom Spru ng Front hoch, neigt nach hinten Groß Mit- Kleiner tlerer er AbAbAbstand stand stand ○ ○ Kontrollieren Einstellen Druckstufen-Dämpfungskraft Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern. Ausgleich mit Heck Die Einbaulänge auf 90–95 mm (3.5–3.7 in) einstellen, um das Motorrad nach vorn zu neigen. Feder Weichere Feder einbauen. Ölmenge Die Ölmenge in 5–10 cm3 (0.2–0.4 Imp oz, 0.2–0.
FAHRWERK Abschnitt Symptom Schlägt durch Wippt Steif Spru ng ○ ○ ○ Groß Mit- Kleiner tlerer er AbAbAbstand stand stand ○ ○ ○ Kontrollieren Einstellen Obere DruckstufenDämpfungskraft Den Einsteller (ca. 1/6 Umdrehung) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen. Feder-Einbaulänge Die Einbaulänge auf 90–100 mm (3.5–3.9 in) einstellen. Feder Härtere Feder einbauen. Zugstufen-Dämpfungskraft Den Einsteller (ca.
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